管端测量 · 三维工作流程

本次增量更新 · 内径 Ø90–270 · 三项 ±0.05 mm

直接基于上一版已修复操作按钮的原始HTML增量修改。原页面、三维主体、精密主轴、圆筒、电池、并行PCB、后置电机、模块接口、拆装和操作提示继续保留。未使用另一份简化重建整机。

交付与精度边界：内径、外径和局部壁厚均以绝对误差≤±0.05 mm作为设计与验收要求，不是已经取得的实机保证。此HTML只能验证明确列出的几何、运动学、数值与流程；三项真实精度均未验收。标准环模拟结果不充当检验数据。

当前测量范围与选型

项目	本版参数	说明
名义内径	Ø90–270 mm	连续规格范围，五孔分档；真实尺寸偏差与偏心需占用量程余量。
名义外径	Ø100–310 mm	由内径与名义壁厚范围推导；实测外径由外轮廓独立拟合，不由ID加两倍平均壁厚替代。
壁厚 / 深度	5–20 mm；距端面20 / 100 mm	每次一个截面；径向与法向壁厚分别定义，不能混用验收基准。
内测头	ILD1900-25；25–50 mm；线性指标≤±5 µm	真实壳体70×45×31 mm；原厂参考条件，不代表钢管整机指标。
外测头	ILD1900-50；40–90 mm；线性指标≤±10 µm	真实壳体70×45×31 mm。保留此组合，不换回1420-100。
名义基线	B＝115 mm	a＝17.5＋q，b＝132.5＋q；使用标定有效值而非图纸数直接出结果。

五个侧向定位孔 · 两头共同移动

孔位	横梁位移q	标注内径范围	同档全壁厚兼容	光学位置a / b
H1	0 mm	Ø90–130	5–20 mm	17.5 / 132.5 mm
H2	17.5 mm	Ø125–165	5–20 mm	35 / 150 mm
H3	35 mm	Ø160–200	5–20 mm	52.5 / 167.5 mm
H4	52.5 mm	Ø195–235	5–20 mm	70 / 185 mm
H5	70 mm	Ø230–270	5–20 mm	87.5 / 202.5 mm

全部相邻孔距17.5 mm，量程重叠5 mm。各档内测距27.5–47.5 mm、外测距47.5–82.5 mm；原厂量程边界余量分别至少2.5 mm和7.5 mm。最大Ø270、壁厚20时，内/外测距为47.5/47.5 mm；外径310 mm。H5为230 mm时内测距27.5 mm。最大径向移动量由65增加到70 mm；横梁下端延长5 mm至Y−70，确保最外档仍覆盖76 mm捕获导向的全部接触带。

定位孔中心在移动横梁局部坐标Y＝84−q，即84 / 66.5 / 49 / 31.5 / 14 mm。定位销沿+Z拔出14 mm，不侵入滚花握柄。销只选档；后、侧基准与相距52 mm的上下接触带控制姿态，独立双区镶条负责夹紧。任何松夹、拔销、换孔（包括返回原孔）均使本次标定失效。

同步更新自动与固定支架

项目	新计算 / 新布置	保持与限制
最大支承半径	135 mm	覆盖名义内径270；收拢包络仍Ø89.4，Ø90单侧名义余量0.3 mm尚紧。
双丝杆共同最大行程	52.558474 mm	旧值45.395413仅适用于Ø260，已更新读数和运动预算。
活动根A	227.141348…279.699821 mm	固定根B342，杆长115，根半径31不变；最大铰高差96.662753 mm。
螺母座短导向	轨X258.5…323；鞋A＋32…A＋42	导向鞋前移8 mm，轨前端加长8 mm；完整运动范围在轨内，避开后夹环。
后方加强筋	中心X300，轴向厚4 mm	原X289筋后移11 mm；最大螺母座尾X290.699821，至筋前X298名义间隔7.300179 mm。
贯通长轮梁	轮位X175/X389，轮距214 mm	长梁和梁内活动滑块保留；不恢复前后轮距随展开缩短的方案。
固定支架最大规格块	Ø270示例径向块长94.862753 mm	人工换块，不让实心块自动伸长；模块维修开口同步改为Ø270。
8.5 s升降预算	丝杆平均185.500495 rpm；电机平均371.000990 rpm	导程2 mm，2:1减速；加/减速各1.2 s，峰值电机431.987454 rpm。保持原电机，动态转矩须重新验证，不宣称节拍已达标。

刚性主机长度625 mm，含接口633.5 mm，自动组合740 mm不变。本次不通过缩小采购件来适配。H5的测头刚性估算扫掠外径约526.23 mm（不含出线），所有外露操作件与实际线束仍需完整包络检查。

三项精度：定义、预算与独立验收

这里的0.05是±0.05 mm绝对误差限（总带宽0.10 mm），不是分辨率、重复性或总带宽0.05 mm。圆拟合采用几何最小二乘圆，需与参考测量采用相同截面、过滤和拟合定义。壁厚按约定角度/位置逐点比较，不能只检查平均值；最小/最大壁厚仅指被采样截面与点位，1440点不保证发现采样点之间的尖锐缺陷。

输出误差残余分配（mm）	内径	外径	局部壁厚
传感器距离残余贡献	0.010	0.020	0.015
定标/有效位置或基线	0.008	0.006	0.007
回转、姿态、两头对准残余	0.008	0.006	0.007
温度、材料与表面残余	0.008	0.005	0.006
采样同步、算法与离散化	0.006	0.003	0.005
已分配上限之和（设计值）	0.040	0.040	0.040
额外设计余量	0.010	0.010	0.010
验收限	±0.050	±0.050	±0.050

表中是输出量上的待验证最大残余误差分配，不是实测数据、统计标准差或已完成的不确定度合成。2×5 µm、2×10 µm及5＋10 µm只是同心径向模型的传感器贡献量级；它们不能证明真实钢管达到预算。所有其他项目须实测满足其分配。不得将1440个相关点按1/√1440自动降低系统非线性、温漂或固定基线偏差。

标定与检验不能混为一谈

每次换孔/松夹：停转并在管外操作，最终插销锁紧后用有校准ID/OD的标准环建立a、b，并记录有效B＝b−a、孔号、温度和锁紧状态。必须同时核验外侧基准，不能仅内径正确就开放三项检验。单个环的零位标定不等于全量程非线性校准。

出厂距离修正与独立验收：每档覆盖低/中/高工作距离。建议补偿样件内径：H1 90/110/130，H2 125/145/165，H3 160/180/200，H4 195/215/235，H5 230/250/270 mm；随后用未参与补偿的中间值（如100/120、135/155、170/190、205/225、240/260 mm）及独立复核端点验证。厚度至少覆盖5/12.5/20 mm、两截面20/100 mm、各角位置、拆装及换孔重新锁紧；参考值必须可追溯。

只有已知ID和OD不能证明非同心、非圆标准管的局部壁厚。壁厚检验需带角标的截面参考轮廓或逐点已校准厚度，或用专用已知厚度标准件检验B与两路距离；不能简单以(OD−ID)/2作为任意钢管的局部真实壁厚。工件粗糙度、氧化皮、倒角和反光应纳入实际样件。

建议决策规则：在约定扩展不确定度U及覆盖因子后，以|误差|＋U≤0.05 mm判定通过；参考标准能力、重复次数、表面状态、滤波以及失败处理要在验收方案中冻结。建议预热后以20°C为参考温度；距本次标定的温差超过1°C时要求核验/重新标定，此1°C是本项目待验证的门限，不是厂商保证值。网页不会伪装成已有温度探头或有效检验证书。

壁厚的两种定义

径向：tᵣ(θ)＝B−dᵢ(θ)−dₒ(θ)，沿同一旋转轴射线。法向：从内壁重建点沿其局部外法线与外轮廓求交。非圆或偏心工况下二者不同。页面保留原径向显示并新增法向切换，CSV总是导出两种值及所选口径；要求哪一种，验收就使用相同定义。法向法线估计、滤波和线段求交有独立算法误差，不能用理想平滑模拟轮廓代替钢管验证。

外径由外点云独立拟合；不以ID＋2×平均壁厚代替。两路距离和主轴角度必须本地同步，Wi-Fi仅传配方和结果。超量程、失锁、标定失效不得作为合格结果输出。本页所有模拟记录与导出均标注SIMULATED，实机精度状态保持NOT_VERIFIED。

仍未解决的工程项

Ø90线缆：ILD1900标准线缆静态最小弯曲半径30 mm；现有径向转弯在小管径端仍会超出内壁，不能声称Ø90完整装配已通过。需落实原厂认可出线或重新工程布线；本次没有假缩小线缆。最低规格支架径向余量0.3 mm、回光净空、止动和失电保持、夹紧刚度、热稳定及带载精度仍待定型。

本次核对的原厂依据

optoNCDT1900数据表（激光点-25/-50规格、参考条件、R30出线）；1900操作手册（安装、同步、预热和尺寸）；双面对射厚度的同步与对准要求；厚度基准、原厂系统标定及温度补偿原则。这些成熟产品的整机指标不能直接套用于本自制设备。

本版程序检查记录（非实物验收）

名义量程覆盖：5,611组内径/壁厚组合；运动学和导向覆盖：3,801个状态；五档低/中/高管径、三种壁厚、两测量深度共90组1440点模拟；浏览器完成自动/固定支架各五档标定和扫描，并检查返回旧孔重标、未标定禁扫、20mm截面、原模块拆装与CSV列一致性。未发现本轮测试中的脚本错误。

新增导向的最小前/后端名义覆盖余量为0.641 / 1.300 mm；最大螺母座尾至后加强筋前名义间隔7.300 mm。以上是指定零件与指定采样状态的计算检查，不等于整机全碰撞、强度、刚度或三项±0.05 mm精度验证。

原V22测头记录（历史保留，已由本次定位孔方案替代）

V22 · 开放承力叉座与单滑座测量头

将测头的固定承力部分整合成开放式承力叉座，两只传感器装在同一个箱形双探头叉上，由一个径向滑座整体调整。仍保留0–85 mm手动行程、名义光面间距B=75 mm，以及ILD1420-10内测头和ILD1420-25外测头的实际46×30×20 mm包络。

本版把螺母改为有明确四孔法兰的成品件，直接连接一体移动接口；固定导向与丝杆端座并入承力基体。用户只需转动手轮调节、操作一个夹紧旋钮。夹紧旋钮经整体浮动镶条施力，保留分开的承压区域与对侧导向面；“一个操作点”不表示仅靠一个小点支承整个测头。

结构	本版尺寸与作用	计量边界
开放承力叉座	两侧连续肋X−40…139、Y±10，Z25…31及−31…−25；后横梁X139…145接主轴法兰。前端握柄凸台与叉座一体表达。	中央留出测头和光路空间；不是封闭套管。材料、过渡圆角、连接刚度与额定抽拉力仍须制造图和样机确认。
单手调滑座	85 mm径向行程；移动导向接触长度32，位于Y=p+6…p+38；固定导向有效Y4…125。用一根DS8×2丝杆进给。	丝杆负责调节，导向承担弯矩，独立夹紧保持位置；手轮圈数不是实测线性位置。
箱形双探头叉	径向桥X−18…−10；两条纵臂截面20×12、壁厚1.5，内臂Y−24…−12，外臂Y127…139，随p整体移动。	两传感器用刚性定位安装座固定；两光面实际间距、光斑共线和同截面需装配校准。
法兰螺母	igus DST-JFRM-C-01-DS8X2，30方×5.5法兰、四孔Ø4.2/20方阵；Ø20凸台带对角AF18扁位；总长20。	孔系为原厂包络，连接座是自设计件；DS专有牙型不可混用普通Tr8螺母。[39]
单操作夹紧	Ganter DIN464-M4-12-NI；滚花头Ø16×3.5，肩Ø8，头肩总高9.5，头下螺杆12。经保留式压块推动整体镶条。	不挤压塑料螺母锁位。夹紧位移、力矩、保持载荷和重复性需实测。[40]

承力关系：抽拉和测量载荷分清接口

传扭路径仍为电机→联轴器→主轴→开放承力叉座与测头；电滑环只负责旋转电连接。既有精密轴承、联轴器及主轴固定座继续保留，测量头的精简不以滑环承力或丝杆代替导向。

固定滚花抽拉把手与当前长度

固定抽拉把手总长80 mm、最大直径Ø22，位于X−125…−45，直接连接开放承力叉座的一体前凸台。前60 mm为握持区，其中前55 mm保留滚花；后20 mm作为光滑连接区，服务线环让开前60 mm。M8轴向螺钉拧入一体凸台的名义13 mm螺纹区，另设Ø3防转定位；具体坐标见本页当前部件表。滚花后Ø22为成品包络，RGE30°与0.8 mm节距为加工参考，模型菱齿为可视简化。[35][36][37]

配置	当前X范围	总长（mm）
测量主机机械本体，含测头与抽拉握柄	−125…500	625
测量主机含后端供电/通信母座；固定支架同口径	−125…508.5	633.5
测量主机＋自动支架及后电机	−125…615	740

相对V19前端X−151，前部缩短26 mm；主机圆筒仍在X150…500，后部电机、板卡和214 mm支架轮距沿用。局部光学面X100：距端面100 mm时整机平移0，握柄在−125…−45；距端面20 mm时平移−80，握柄在−205…−125。两档握柄都留在管口外，未增加原入管包络R44.7。

扫描时握柄随测头旋转，操作时需先确认停转；退出流程仍为解除轴向止动、保持支承、握住滚花段平稳抽出，先退出测头再收拢自动支架。固定支架维持该规格支承姿态退出。中段固定嵌入提手继续用于管外搬运。

锁紧后定标：标准环建立 a / b 光学基准

演示流程：手调单滑座→单操作夹紧→标准环模拟定标→支架准备与人工推入→扫描1440组。初始不显示有效定标；解锁、手调或换名义内径/壁厚后，旧定标失效。保持同一径向锁紧状态，仅切换20/100 mm轴向截面时保留a/b，轴向位置、姿态和挠曲仍需分别验证。复位演示会清除定标。

定义a为转轴至内头光面的实际径向距离，b为转轴至外头光面的实际距离，B=b−a。由测距重建：ρ_i=a+d_i，ρ_o=b−d_o，t_r=B−d_i−d_o。内外点云分别拟合，软件使用定标得到的a/b；输入名义ID只选择规格和推荐粗调位置，不是实际滑座反馈。

本演示使用按当前规格生成的模拟标准环，具有明确的模拟ID和OD。先按模型实际p产生1440组内外距离，再以已知环径、允许自由拟合圆心的方法求a/b；未把环的名义半径直接当作测头位置。演示没有接入实物线性读数、传感器或校准证书，所有结果和CSV均标记为仿真。

状态	演示行为	实物含义
未夹紧 / 未定标	允许手轮调节，禁止绝对尺寸结果与导出	刻度用于粗定位；不能证明a/b
夹紧后模拟定标	显示对应ID/OD标准环，扫描后保存a/b/B与本次锁紧状态	需要按规格配套、有可溯源ID/OD的基准环；不是一只固定环通用
同一锁紧状态测同批工件	可重复扫描与切20/100 mm，保持径向基准	按已验证漂移安排核查；姿态、温漂、表面与刚度误差另计
松开 / 手调 / 换规格	清除旧定标，重新夹紧并定标	只有已验证重复性的硬止挡方案才可另定调用旧常数规则

示例：名义ID180、t12，实际模拟p=45.10时，a=65.10、b=140.10；若仍用推荐p45对应的65/140，理想圆ID/OD会各低0.20 mm。通过本锁紧状态的模拟标准环定标，恢复65.10/140.10后可正确重建这组理想模拟尺寸。这个算例验证计算路径，不是整机精度保证。

仅校准ID的环规只能直接建立内侧基准；要报告OD/壁厚，还须已校准OD或独立B/厚度基准。一次基准定标不自动校正传感器全量程非线性、光斑错位、角度时序和结构挠曲。原厂双激光厚度系统采用标准厚度目标作参考校准，可作为工作流程参考，其成品性能不套用到本机。[38]

固定p时，1420-10的理想ID窗口只有20 mm。90–260连续范围不能用两三档完全固定头覆盖；本版保留85 mm手动连续行程。参考截图的40 mm测量深度也不能直接替代本项目的100 mm悬伸。

沿用V18 · 电机仓上方开机键、专用充电口与滑块参考

开机键放在测量主机电机仓顶部X370，专用充电母座放在X410的尾编码器上方，两者朝+Y。主机Ø60/ID56圆筒已建立真实贯穿孔，配自设计平面安装座；外壳内部同步容纳开关、按键小板、支柱、连接器尾部和短接线空间。新增件均属于测量主机M，不随后部支架电机拆走。

项目	选型与尺寸	本机安装
开机触点	C&K / Littelfuse KSC223G LFG；订货号Y31B13136FPLFG；本体6.2方（+0.3/0），含软按头高3.5；G形焊脚。[29]	中心X370/Z0。最大6.5方本体及引脚、焊盘分别表达；上方新增小按键板为16×12×1，底Y21.5，主控制与驱动板仍在电机下方。
按帽与支承	自设计低外伸按帽、顶杆、导向座与四孔固定小板	顶杆穿Ø4.2壳孔并接触开关软按头；小板经四只支柱接到内壁。仅作为低压电源管理输入，不能直接串切电机电流。
充电母座	Binder620：99 9208 00 03；3针母座；125V/3A；主体17、尾焊杯突出3、总外包20；最大法兰Ø11.5。[30]	X410/Z0；面板安装M8×0.75；双扁开孔Ø8.1、对边7.1。外安装基准Y30.4、内承面Y27.4，等效夹持厚3；前端Y41.1，尾焊杯至Y21.1。
配套充电插头	Binder620：99 9205 00 03，snap-in卡接	与主机后部支架M8螺纹接口采用不同配合方式。外部充电器与电缆不属于入管收拢外形。
保护盖	自设计低矮防尘塞，单独建模	用于限制外伸并保护未插接接口。整机密封等级未定型；采购开关或连接器的IP等级不能直接套到本机开孔和自制盖。

充电路径：外置6S专用25.2V CC/CV充电器→专用充电入口→主机受保护充电路径/BMS→主机电池。接口3A额定是连接器参数，实际充电电流由电芯、线缆、保护与热设计共同决定。电源管理、充电检测与禁止电机动作是电路实施要求，当前HTML未连接实机。Binder要求无负载插拔，不将该接口当作已具备热插拔能力。[30]

充电口前端到安装基准10.7由17−6.3推导，基准到杯端9.3由6.3＋3推导。主体法兰与曲面壳体之间通过一体安装座建立平面夹持，不能只用圆筒切点代替完整安装面。螺纹、触点内部及采购件未标注轮廓作简化；配合公差、密封压缩和实际接线须在制造图核定。

圈出的矩形：止滑垫窗口

用户圈出的浅色矩形是自动轮梁X330处的止滑摩擦垫，周围为其伸出窗口。设想是在扫描时径向接触钢管内壁，抑制沿管轴滑动和绕轴滚动；它和梁内活动端滑块是两个部位。

本版窗口改为10.4×7、垫块仍为10×6×1.5，留出轴向每边0.2和切向每边0.5的名义装配间隙。现有动画直接改变垫的位置与导杆显示长度，尚未建立真实执行器、楔锁、弹簧或制动器。这是功能位置和动作示意，不能据此声称已完成自动锁止、失电保持或无位移保证。最终止滑方式落实后再确定是否保留这个窗口。

梁内滑动机构：成熟参考与采购候选

长轮梁一端固定铰接，另一端沿轴向滑动，是常见剪叉机构布置。当前模型的桥片、保持唇和铰耳用于表达运动与空间；不应把CAD中的多个长方体都理解为独立加工零件。制造时可整理为一体滑靴、导向基面、可拆保持压条、肩轴和端挡，或采用商品微型导轨。[34]

现轮梁外宽20、内槽净宽14；滑桥为12×13.4×1.5，桥片上下各0.15、左右各0.3名义间隙。1.5只是桥片厚度，不能与商品导轨的整套安装高度直接等同。滑动副尚未完成预压、公差、磨耗补偿和防尘设计。

成熟参考（尚未替换当前模型）	官方尺寸 / 参考额定值	适配判断
HIWIN MGN03C＋对应MGNR03导轨	安装高4；滑块宽8、长11.3；静额定C₀ 440N，静力矩0.7/0.5/0.5N·m。[31]	优先评估的紧凑采购方案；宽度较易容纳。仍需设计滑块与Ø4铰轴之间的转接耳座、安装孔、端挡和整个高度链。
HIWIN MGN05C	安装高6；滑块宽12、长16；静额定C₀ 840N，静力矩2.0/1.3/1.3N·m。[31]	需要更大力矩余量时比较；高度增加，需重排梁截面。不同地区/后缀的配置图须一致，不能只按通称采购。
igus drylin N17 NW-02-17＋NS-01-17	轨宽17、安装高6、滑块长20；Fy/Fz各50N。[32]	成熟的无润滑滑动结构参考。17宽大于当前14内槽，需重做轮梁截面；载荷需按实际支腿反力核算。

建议路线：保留214 mm长轮距和一个轴向滑动自由度，先以MGN03C实物与对应CAD评估空间和力矩；若其受力或刚度余量不足，再比较MGN05C。若必须保持原薄截面，则参考drylin形式采用整体滑靴＋耐磨衬片＋可拆压条。仅用裸销在开放长孔中滑动，还需要另行处理防脱、抗扭和间隙。

当前全收拢至最大展开行程S＝52.558 mm。导轨长度至少需覆盖S＋滑块长度＋两端余量：MGN03C不计端余量为63.858，MGN05C为68.558。80–90 mm短导轨仅是初步布置长度，下单前按孔距、端挡和密封确认。静额定值不能直接除以重力加速度当整机重量上限；需用端部反力和偏载力矩选型。[31]

滑动结构的难点在装配间隙、偏载卡滞、磨耗及钢管内粉尘。igus原厂设计规则也要求考虑偏心载荷与安装面平整度。[33] 当前3D保留自设计滑块，以上商品是明确标注的评估候选。

长支架沿用 V17 · 长轮梁、梁内滑块与微型万向球轮

按本轮修改恢复四条长轮梁及自动支架的梁内滑动机构。前后球轮中心重新固定在X175与X389，轮距为214 mm；支架展开时由梁内滑块消化轴向位移，前后球轮不再相互靠近。球轮改用原厂实尺寸的ALWAYSE 11MI0517。球轮直接拧入与轮梁连续的一体端座，安装肩面贴合座面。

项目	V17实际模型	含义
四条长轮梁	前轮中心X175；后轮中心X389；四排方位72°、144°、216°、288°	Ø90、Ø180和Ø270各规格展开后均保持214 mm前后轮距
梁内滑动机构	恢复C端滑块与D端固定铰；滑桥12×13.4×1.5；Ø4活动销	沿轴向滑动，保留两侧挡边和保持唇，配合X支架运动
双丝杆与活动根	杆长115、根半径31、固定根B342；活动根A227.141348…279.699821	全量程丝杆/滑块行程52.558474 mm；活动根仍直接连接两侧螺母座
小型万向球轮	ALWAYSE 11MI0517：球Ø4.8、壳体最大Ø8、座面至球顶6、含螺柱总高8.5；M2×0.4、螺柱2.5	8只装在四条长梁前后端；2只后部辅助插入球轮沿用同款。尺寸依据见[5][27]
一体梁端螺纹座	22 mm轴向范围；8×9×2.5安装台；M2螺纹安装位；连续实体过渡到梁侧墙	安装肩面与端座直接贴合。模型真实开孔，螺旋牙型省略；图示孔径为螺纹大径，不作加工底孔尺寸
收拢通过包络	球轮最外半径R44.7，对应Ø89.4；固定提手保持R44.2295	对Ø90理想圆孔，主导名义径向余量0.3 mm；须计入实管圆度、毛刺、制造与装配公差
固定支架	同步恢复长梁、X175/389球轮位和微型球轮端座	保持人工换规格块、微调与锁紧，不增加自动滑块或电气驱动

支承改善的边界：214 mm轮距恢复了较宽的前后支承跨度，但这不等于整机已通过平衡或挠度验收。必须结合实际重心、测头悬伸、各轮接触反力和锁止状态验证。厂家11MI0517仅列出球朝上最大5 kg，球朝下为“联系技术部门”；本机径向安装包括倾斜和朝下姿态，不能把8×5 kg作为整机承载结论。[5][28]

球顶突出壳口1 mm、球心距安装肩面3.6 mm。外壳收口曲线按简化外廓表达，最大直径、工作高度、总高与螺柱尺寸保持实值。自制轮梁、端座、螺纹的材料、加工公差和防松须在制造版落实。[27]

主机仍为同轴阶梯圆筒，固定嵌入提手保留；前后两台电机的轴线不变。后电机可拆，PCB沿轴向放在电机下方，供电和RS-485接口仍在电池座后面；系统仍只用测量主机的一组电池。主体尺寸与拆装规则如下。

保留V15 · 中段固定嵌入式提手

提手永久固定在测量主机M的中段，利用Ø40细筒上方空间。全部位于X218…326，避开两只分体夹环；主机与支架拆装时，提手随主机整体移动。

提手轴向长108 mm；直握持段90×16×5 mm；对细筒顶部的名义指隙18.5 mm。两承力座、弓梁与细筒壳体按一体式自设计件表达，取消手拧螺钉、快拆接口及使用前取下提手的步骤。

按握梁最高点Y43.5、半宽Z8保守计算，提手R44.2295<原收拢包络R44.7。因此保留提手时不会扩大原插入包络，适配最小Ø90内径的名义几何。提手自身与理想Ø90圆孔的径向余量0.7705 mm；整机仍由原R44.7主导，最小名义余量约0.3 mm。该余量未计钢管椭圆、焊瘤、毛刺及制造公差。

原传感器、滑环、联轴器、电机、电池不缩放；细筒仍为Ø40/ID36。中段提手本身没有增加轴向长度；V22整合前端叉座并保留抽拉把手后，当前主机机械总长625 mm、含后母座633.5 mm、自动组合740 mm，见前述当前外形表。

装拆顺序保留：维修台承托→关闭支架输出并拔双口→打开两圆环上盖→主机连同固定提手上提。后固定座止于326，后夹环始于329，轴向名义间距3 mm。

新增自设计部件	尺寸与位置（mm）	设计说明
中段细筒两处一体承力座	前X218…228、后316…326；宽18；底面贴R20、顶Y24。与Ø40/ID36细筒及弓梁一体加工。	载荷经一体承力耳传入筒壁，取消快拆座、手拧螺钉和盲孔。原滑环、联轴器及轴向安装空间保留。整体材料、根部圆角和载荷需制造版校核。
下沉式固定弓架 · 长108	X218…326；宽16；两端立脚X218…225 /319…326；最高Y43.5。与承力座、细筒构成一体件。	避开前环196…204与后环329…335；距后环3 mm，圆环上盖可按原路径移开。提手随M主机整体上取，使用和拆装支架均无需卸提手。
90×16×5紧凑握持区	X227…317、Y38.5…43.5、Z±8。表面防滑处理计入外形；对Ø40筒顶Y20名义净空18.5。	保守R=sqrt(43.5²+8²)=44.2295，小于原R44.7。对Ø90圆孔名义径向余量0.7705；整机仍由原包络主导，余量约0.3。18.5为设计净空，厚手套和带载握持需样机确认。

提手采用紧凑扁梁握持。额定提载未给定；制造版需要落实一体承力根部、材料、圆角、带载握持和厚手套适用性。以下保留原主体设计及原厂选型尺寸依据。

当前主体布局 · 圆筒与并行电路，纳入V22简化测头

本方案覆盖内径90–270 mm、名义壁厚5–20 mm，对应名义外径100–310 mm；距端面20 mm或100 mm，每次仅测一个截面。测量主机M保留F架、精密主轴、主旋转电机、唯一6S电池、应用主控及Wi-Fi。后部升降电机属于可拆自动支架S，S通过主机的供电及RS-485接口工作；被动固定支架采用相同圆环安装方式。

主体设计：将原方形中段及圆角矩形电池仓改为同轴阶梯圆筒，按内部空间使用Ø70前筒、Ø40细中段、Ø60主电机仓及Ø70电池仓。原M的独立竖板电子舱取消，M控制/驱动板沿轴向平放在主电机下方；S驱动也平放在后电机仓下方，不再在后面串接35 mm电路舱。两处驱动换为真实采购尺寸24×20.5×3 mm的TMCM-1290-TMCL，并为载板、电容、稳压、端接和线束分别留出空间。[23]

当前长度口径（V22）：主机机械本体X−125…500，长625 mm；含后端母座至X508.5，长633.5 mm。自动支架后端至X615，组合长740 mm。V22前部较V19缩短26 mm；电池、板卡和两台电机的轴向位置不变。

圆筒是本体的圆形基准外形，并非无开口密封管。为两侧丝杆及拆装通道设置真实向−Y开放的轴向U槽，前浮动端还设局部扩大让位；开口处有内衬隔离。图中圆筒、槽口、支架和导向均按同一坐标更新。采购件包络不缩放，自设计件和PCB预留有明确标识；本页为尺寸与动作仿真，8.5 s升降、12 s测量仍是待带载验证的设计目标。

01 · 内径、外径与壁厚分别计算

两只传感器同时观察内壁和外壁，以标定后的光面间距 B 与两路距离求径向壁厚：t_r(θ) = B − d_内(θ) − d_外(θ)。只有圆形、同心且壁厚均匀时，才能直接使用外径 = 内径 + 2 × 壁厚；不能只加一次壁厚。

距离与实测角度组成内、外二维点云，分别进行几何最小二乘圆拟合，得到拟合直径、圆心与偏心量。最大/最小方向直径采用两平行切线间的投影卡径（Feret），与过转轴的相对点直径区分。保留每点数据、无效标记、径向壁厚极值和平均值。径向壁厚沿旋转射线计算；法向壁厚沿内轮廓法线求交，偏心或非圆截面下两者可能不同。[6]

旧连续进给方案（历史参考，不再运行）

02 · 单手调滑座、箱形叉与两档测量深度

内头采用米铱ILD1420-10，工作距离20–30 mm；外头采用ILD1420-25，工作距离25–50 mm。两头均46×30×20 mm，46沿管轴、30沿光面法向、20沿切向；激光距轴向边10 mm、距切向边7.5 mm。安装按光束基准，接收光路不能被叉臂遮挡。[1]

模型几何a=20+p，b=95+p，p行程0–85 mm。推荐粗调p=ID/2−45，使名义内测距25 mm，外测距50−壁厚，即30–45 mm，B名义75 mm。允许p偏离推荐刻度，只要两路全圈测距有效并完成本锁紧状态的定标；推荐刻度不再充当真实位置反馈。

手轮、DS8×2丝杆与EZO625ZZ支承继续承担手动进给，改用DST-JFRM-C-01-DS8X2方形四孔法兰螺母直接接移动件。法兰30方×5.5、四孔Ø4.2、孔距20方阵、总长20；Ø20凸台的四个对角扁位对边18。后凸出14.5是20−5.5的推导值，原厂未标的圆角和凹陷只作外形近似。[39]

滑座保持一个径向自由度。单个DIN464-M4-12-NI旋钮经保留式压块、整体浮动镶条夹紧金属导向，不由螺母承受锁紧挤压；镶条沿导向分区承压。实际锁紧前后位移、保持刚度和多次锁紧重复性须按误差预算验证。[40]

理论手轮1圈进给2 mm、¼圈0.5 mm，全行程42.5圈；这些是导程换算，不是定位精度。手轮只传扭，丝杆固定端负责轴向定位，另一端保持浮动。端座并入固定基体，轴端、轴承、隔圈和手轮当前坐标见第07节部件表。[7]

箱形叉的径向桥始终留在管端外；只有内外纵臂深入管口。局部光平面X100，整机移动80 mm选择20/100两个截面。参考示意环只展示定标流程，不把标准环16 mm的绘制宽度当作本机100 mm深度能力的证明；深度、倒角与接收视场仍需实际验证。

03 · 圆筒主机、并行板卡和模块化支架

组合	组成	完整刚性长度	操作含义
测量主机M	F架、精密主轴、主电机、下置采集/控制/驱动、唯一电池及Wi-Fi	机械总长625（含测头及抽拉把手）；含后端母座633.5 mm	从两处下半圆环向上取放；电池与控制一起带走
M＋自动支架S	增加承力骨架、四排X、双丝杆、后置可拆电机及仓内下置驱动	−125…615，740 mm	电源和流程控制来自M，经RS-485/TMCL执行升降；S无电池或独立Wi-Fi
M＋固定支架	相同两处圆环，按规格人工换支撑块、微调及锁紧	含M后端接口633.5 mm	固定支架不接电气，不随输入内径自动改变支撑块

全部改为同轴阶梯圆筒：前筒Ø70位于150…216；Ø40/ID36细中段位于216…347；主电机仓Ø60/ID56位于347…420；电池仓Ø70/ID66位于420…500。外径变化由定位台阶衔接，轴线仍为Y=Z=0。圆壳外形不以包住已有方形模型的方式叠加，原方板罩体和原竖板舱已经撤销。

主电机与主轴传扭链：主电机仍用14HS20-1504D-E22-300，35.2方×52的本体由282…334移至351…403，Ø22×14编码器移至403…417；电机仍居中，未上下偏移。XHS-25C-5-8联轴器同样后移69 mm至314.9…338，自制主轴后段延长69 mm，保持两侧轴各插入11 mm及中间1.1 mm禁入区。前端SKF成对轴承仍承担F架悬臂载荷；联轴器传扭，滑环不参与支承或预紧。[2][11][12]

两个分体圆环：前圆环196…204夹持Ø70定位带，前轴肩194…196作轴向基准；后圆环329…335夹持Ø40细中段，并以底键防转。前环外Ø74/内Ø70.3、后环外Ø44/内Ø40.3；每个上盖用两只M3，共四只。下半环留在支架，上盖可移开，完整主机由上方落座。夹持面应与M自己的轴承座基准建立关系；这是螺钉锁紧的可拆圆环，不能称为已经验证的免工具快拆或零位移接口。

圆筒与支架同步让位：主电机仓与电池仓在两根ρ32丝杆处各开净R5的轴向U槽，槽口朝−Y，允许固定丝杆留在支架上而主机沿+Y取出。前筒207…216为浮动轴承端设净R8.8局部让位。内衬将丝杆通道与主机内部设备/电池空间分隔；主机壳体与支架承力梁、短导轨、上盖、接头出入路径均需按实际槽口检查，不能把实体圆筒和丝杆重叠后仅调透明度。槽口不据此声明已满足IP密封、疲劳强度或制造公差要求。

X机构位置调整：四排仍为72°/144°/216°/288°，根半径31、杆长115；固定根由B=365前移到B=342，活动根为A=227.141348…279.699821，共同丝杆行程仍52.558474 mm。两只螺母座直接连接活动根，不恢复中央黄色移动方框。两端球中心仍为175/389，轮距214 mm；梁内滑块的真实相对位置随新根坐标更新。前浮动座改为208…215，前Ø6颈207…216，丝杆螺纹216…504。短导轨258.5…323，移动导向鞋为A+32…A+42的10 mm短鞋（前移8 mm）；后加强筋移至X300，外侧止于Z=±27.3，并由窄后伸肋连接活动根，给前浮动座、叉腿及中铰眼让路。

球心仍相对顶铰切向偏置9 mm，径向偏置4.631465 mm。对半径R先算b=√((R−2.4)²−9²)，h=b−4.631465−31，q=√(115²−h²)，再取A=342−q。折叠h₀=5.7、q₀=114.858652，球轮最外半径44.7；ID270时h=96.662753、q=62.300179。支架只提供名义圆管的几何预对中，实际椭圆、接触、间隙和轴线方向仍需复核。

M电路下置并行：主机68(X)×26(Z)×1.6(Y)载板位于350.5…418.5，与主电机及尾编码器共用同一段轴向长度。TMCM-1290、ESP32-C3-MINI-1U、5 V模块、独立3.3 V供电及采集/接口预留均沿轴向布局在电机下方；旧374…414竖板区及旧联轴器下32×30板位撤销。24×20.5×3只是TMCM采购模块的外形，不含载板、ISET电阻、端接、外部低ESR电容和实际插头。电路板、固定柱、元件和连接器的安装空间分别建模，电路功能与散热尚需完成设计。[23]

S电路并行与可拆后电机：17HS24-2004-ME1K继续居中，本体540…600、编码器600…604.5，电机罩和尾部止于615；不再增加615…650的板卡舱。执行驱动、5 V与编码器调理在同一电机仓下方沿轴向布置。后电机、减速传动和执行驱动归S可拆模块，不混入M的精密主轴基准。M与S各有一只执行驱动模块，但系统应用主控和无线节点仍只有M的一套；S没有电芯、BMS或独立Wi-Fi。[8][23]

电池与保护板不再串接电子舱：六只M35A按Y=−20/0/20、Z=±10的3×2排列，实际电芯x=424…489.2，每只最大Ø18.6×65.2；仍为唯一6S1P，标称21.6 V、满电25.2 V。两条57×12×1.6的窄BMS/保护板位在428.7…485.7，与电芯沿轴向并行，上下错开电芯曲面空隙，元件只用Z±2.5的中央窄区。保护板和电源板为自设计预留，并非已选同外形的商品成品。原厂电芯总能量不等于可用续航，需包含两轴、测头、控制、稳压损耗和低电压截止策略。[16]

供电与通信移到电池座后端：两只Binder面板母座安装在后端面，中心Y=26.8、Z=±7.5，朝+X；座体492.5…508.5，安装面位于x=500。供电3针、通信4针的两种母座仍按原厂总长16、头Ø9.7、法兰Ø11.5/SW10及3 mm面板条件建模。S的尾线插头在这里连接，拆装时随支架保留，不再在电池仓前面的外伸耳上插接。S的501…540前后板和罩体按后端接口出入路线设开放让位，实际刚性插头和线缆不得穿过未开孔的板。[21]

接口	本机针脚定义	用途与边界
DC 3针	1＝受控6S VBAT；3＝0V；4＝未用	由M保护/受控分支供电，S没有独立电池。接插件4 A额定不等于电池/BMS或整机已验证电流
BUS 4针	1＝未用；2＝RS485+；3＝信号地；4＝RS485−	M通过真实RS485/TMCL管理S执行驱动；总线端接、偏置、抗扰度和故障互锁仍需电路验证

当前保留Binder直公头方案，完整刚性包络Ø9.7×40.8，正常位置X508.5…549.3；未扣除未经确认的插合量，弯头候选没有最终采用。具体型号与尾线方向见下方当前部件表及原厂图。线缆、插头和其卸力件归S；M侧只有两只母座及内部引线。3针和4针均为M8 A编码，不能仅靠针数声称机械防错。标准成品尾线按实际路线截短裸线端，不冒列未选定的短线现货。断电后插拔；静态与移动弯曲按原厂要求及样机路线核验。

展示与拆装：“装配整机、分离展示、测量主机、支架单独”与“自动/固定支架”配置分开。维修演示先将两模块置于管外台架承托，停止运动、关闭S输出、拔下后端双口并停放尾线，再松开上盖、移开圆环、沿+Y取出M；装回反序。自动支架先展开到Ø270维修开口；固定支架须明确模拟人工换大开口维修块，装回后恢复原规格，不能让小规格上轮梁与主机相互穿过。演示开关不等于已安装的锁紧、插接或高度保持传感器。

04 · 有尺寸依据的主要采购件

部件	型号	用于建模的尺寸 / 规格	选型边界
内壁传感器 ×1	米铱 ILD1900-25	70 × 45 × 31 mm；工作距25–50 mm	候选线性指标≤±5 μm；见本次1900手册 [1]
外壁传感器 ×1	米铱 ILD1900-50	70 × 45 × 31 mm；工作距40–90 mm	候选线性指标≤±10 μm；见本次1900手册 [1]
M主旋转电机 ×1	14HS20-1504D-E22-300	35.2方×52本体；Ø22×14尾编码器；Ø5×24前轴	同轴后移至351…403，尾编码器403…417；300 PPR可用于驱动位置监督，计量角度由负载侧RLS记录；电机不作为F架悬臂支承 [2]
主轴联轴器 ×1	NBK XHS-25C-5-8	单膜片夹紧型；Ø25×23.1；孔Ø5/Ø8；两端轴插入各11 mm	单项允许偏心0.02 mm；两轴端留中央1.1 mm空隙，不得伸入膜片区；需严格装配对中 [11]
主轴精密轴承 ×1配对套	SKF 7000 CD/P4ADBB	2只10×26×8；15°接触角；DB背对背、B轻预紧	原厂表中未安装配对预紧30 N；成套订货需厂家确认，装机预载按配合、配磨隔圈与检验落实 [12]
主轴滑环 ×1	SENRING H1532-24S-H	主体Ø32.8×41.7；法兰Ø50；刚性总长51.7；通孔Ø15	配自设计Ø15/8衬套与浮动止转；不参与主轴定位、预紧或F架承力 [13]
S升降电机 ×1	17HS24-2004-ME1K	42.3 MAX方×60 MAX本体；Ø40×4.5尾磁编码器（图纸参考尺寸）；总64.5；Ø5×24±0.5轴	0.8 N·m为保持转矩；2 A、1000 PPR/4000 CPR差分ABZ；动态按曲线和实际驱动复核 [8]
升降滚珠丝杆 / 螺母 ×2套	KSS BS0802B(1) 预压型完整丝杆总成	轴Ø8、导程2；套筒式螺母Ø16×18，外圆键槽；轴端按本项目定制	按原厂无密封螺母包络建模；键槽止转、两端挡定位，预压配置由厂家确认；整套更换，不与旧THK丝杆混装 [14]
丝杆固定端轴承 ×4	NSK 706A	每只6 ×17 ×6 mm；每轴2只DB背对背布置	具体配对后缀与预紧待定；要求轴肩da≥8.5 mm，Ø6轴需精密隔圈，不能用Ø8自然肩替代 [9]
丝杆浮动端轴承 ×2	EZO 686ZZ	每只6×13×5 mm；每轴1只	安装在前侧耳座，外圈保留轴向浮动；不是双端轴向锁死支承 [10]
传动惰轮轴承 ×2	EZO 693ZZ	每只3×8×4 mm；每只37T惰轮1只	中心x=532、Ø3销轴两端支承；隔圈、轴肩与盖板为自设计 [15]
主轴角度反馈	RLS AksIM-2 MB029DCC18BFPT00 MRA029BC010DSE00	MB029-F板外径Ø38；磁环Ø29×2、孔Ø10；典型叠高7.85 mm	18 bit / BiSS-C拟订货配置需厂家核准；磁环经自设计Ø10/8套连接主轴，读头座固定，读取联轴器负载侧角度 [4]
微型万向球 ×10	ALWAYSE 11MI0517 / 11MI-05-17	球Ø4.8、壳Ø8；座面至球顶6、含M2×0.4螺柱总长8.5；螺柱2.5；露球1 mm	长轮梁8只＋后部辅助插入轮2只；径向承载与耐污性待验证 [5][27]
【已取消，历史记录】F手动进给丝杆 ×1	igus dryspin DS8×2	DST-LS-8X2-R-定尺-ES；名义Ø8、导程2 mm，单头右旋。成品设计长154，螺纹段y−12…97。	原厂牙根Ø5.80−0.05；上下端加工Ø5。DS是专有牙型，不能配普通Tr8螺母；模型螺旋为外形示意。 [7]
【已取消，历史记录】F手调法兰螺母 ×1	DST-JFRM-C-01-DS8X2	iglidur J；30×30×5.5四孔方法兰；孔Ø4.2/中心20方阵；Ø20、对角AF18凸台，总长20。	轴线X−45/Z48，沿Y占p−10…p+10；法兰Z33…63，距侧肋Z31名义2。DS8×2专有牙型，不据此宣称零背隙。 [39]
【已取消，历史记录】单操作夹紧旋钮 ×1	DIN 464-M4-12-NI	M4×0.7；Ø16滚花头厚3.5、Ø8颈长6，总头高9.5；头下螺杆长12。轴向Z，中心X−26/Y=p+22。	旋钮推动完整镶条；最小p时头下缘Y14，避开固定侧肋Y≤10。旋钮本身不保证零位移，夹体变形需核验。 [40]
【已取消，历史记录】F进给小手轮 ×1	Ganter GN 726-22-B5-N-1	外径22、总高15、轴孔5 H8；M4内六角紧定螺钉。安装y117…132，轴插入8 mm。	总高含灰色端盖；无突出摇把。手轮只传扭，轴向定位由独立轴承及止挡完成；顶面线为演示贴标。 [7]
【已取消，历史记录】F手调丝杆支承 ×2	EZO 625ZZ · 5×16×5	上端固定轴承y104…109；下端浮动轴承−24…−19。	低速手调支承；上端内外圈分别轴向定位，下端外圈保留轴向滑移。不是预紧角接触支承，不承诺零轴向游隙。 [7]
主机电芯 ×6	Molicel INR-18650-M35A	最大Ø18.6×65.2；v1.4典型3450 mAh/12.5 Wh，最低3350 mAh/11.9 Wh；单体标称3.6 V	全机唯一M内6S1P，S通过主机供电口取电；BMS与保护为主机自设计预留，不据原厂电芯能量承诺续航 [16]
单轴执行驱动模块 ×2	ADI / TRINAMIC TMCM-1290-TMCL	M、S各1；24×20.5×3 mm；4.5–36 V；最高2.1 A RMS；RS485、ABN、3.3 V I/O	模块实尺寸，不含载板、外部电容与线束；M为唯一应用主控，S是执行模块。编码器需正确电平转换，不能直接把5 V差分信号接到3.3 V单端输入 [23]
主控/无线模块 ×1	Espressif ESP32-C3-MINI-1U-N4X	13.2×12.5×2.4 mm；3.0–3.6 V；外接天线版本	只装在M；自研载板需3.3 V供电及RS485收发器，S不再装ESP32或独立Wi-Fi [19]
5 V降压模块 ×2	Pololu D24V10F5	17.78×12.7×3.556 mm，不含选装排针；最高36 V输入，5 V/典型最大1 A输出	1 A受输入电压和散热限制；不能为两相步进电机或24 V传感器供电，也不直接替代ESP的3.3 V电源 [20]
M面板母座 ×2	Binder 76 6018 0111 00003-0200 Binder 76 6018 0111 00004-0200	各总长16；头Ø9.7；法兰Ø11.5/SW10；安装M8×0.5；4 A / 60 V DC	3针供电、4针RS485；面板2.5…3.5厚，原尾线0.25 mm²；针数不构成机械防错 [21]
S固定尾线公头 ×2	Binder 77 3405 0000 50003-0200 Binder 77 3405 0000 50004-0200	头Ø9.7×40.8；3芯线Ø4.3、4芯线Ø4.7；0.34 mm²；4 A；原厂2 m	按工程路线截短裸线端接S，插头在M侧可拆；未屏蔽传感器线，RS485信号完整性待验证 [22]
驱动供电低阻抗电容 ×2	Panasonic EEUFR1V221	每个驱动1只；220µF / 35V；标称罐体Ø8×11.5；按原厂公差最大Ø8.5×13建模；引脚间距3.5	平行卧放在各电机尾编码器下方；弯脚、绝缘与固定另留空间，不把电容压缩到模块3mm高度内 [24]
M独立3.3V稳压芯片	TI TLV62569DBVR	SOT-23-5最大包络3.05×3.0×1.45；2.5–5.5V输入；由Pololu的5V供电，设计输出3.3V	是采购IC，不是10×9×2成品模块；后者为自研电感、电容、分压与去耦电路预留。不能直接接6S电池 [25]
M主电机固定螺钉 ×4	NBK SNB-M3-5	原厂低头螺钉；头Ø5.5×2，M3杆长5	电机板自设计Ø5.8沉孔深2.1；头347.1…349.1、螺钉最深至354.1，配电机厂图M3深4.0 MIN。夹紧、啮合长度与强度待实装核验 [26][2]

05 · 1440点、升降曲线与节拍

方案按所选1900手册的采样/同步配置连续采集，同时记录本地主轴角度；校正采样、传输和滤波延迟后，按角度重采样为0°至359.75°、间隔0.25°的1440组内外距离。传感器数据与角度必须建立经过验证的时间对应关系，Wi-Fi收包时间不能充当测量时刻。主轴电机的300 PPR和升降电机的1000 PPR用于各自位置监督；计量角度由联轴器负载侧、直接随主轴旋转的RLS磁环与固定读头记录，编码器分辨率不等于装机角度精度。

与严格角度曝光的区别：“按0.25°输出”不等于“恰好每转0.25°才曝光一次”。若要求后者，需本地角度比较触发并验证两头曝光延迟与同步。1420手册规定触发脉宽至少50 μs，输出存在约3个采样周期加最多1周期抖动；触发边沿不能直接视为无延迟曝光。[1]

有效扫描一圈按10 s，含锁止稳定、计算和传输暂按12 s/截面。F测头停在端面外时，升降仍以8.5 s为设计目标。52.558474 mm行程、2 mm导程，对应丝杆平均185.500495 rpm；2∶1减速使电机平均371.000990 rpm。平均值不代表加减速阶段的峰值。

采用加速1.2 s、匀速6.1 s、减速1.2 s的理想对称梯形速度预算。丝杆峰值直线速度为52.558474/(8.5−1.2)=7.199791 mm/s，每段加/减速移动4.319875 mm；丝杆峰值215.993727 rpm、电机峰值431.987454 rpm。两根丝杆同速同向，并与后电机同向。换用S形轨迹或加入稳定等待后需重算；M单电池供两轴、独立框架和长丝杆决定实际质量、电压与负载，须重新复核，8.5 s尚未带载验收。

传动由1只18T输入轮、2只37T惰轮及2只36T输出轮构成；每条支路经历两次外啮合，减速比(37/18)×(36/37)=2，输出与电机同向。m0.5下两段中心距为13.75和18.25 mm，合计32 mm，与两侧丝杆位置一致。两螺母需先在同一轴向基准调平再固定轮毂，齿轮初相位不等同于丝杆导程起点。

折叠起步负载：本版仍为q₀/h₀=114.858652/5.7≈20.150641；该比值说明折叠起步时理想轴向力相对径向负载显著放大。这不是整机负载验算，还要计入实际质量、接触预压、KSS预压摩擦与两次啮合损失。17HS24-2004-ME1K原厂曲线条件为24 VDC、2 A、2000微步，应在本版约432 rpm峰值附近核动态余量，不能用0.8 N·m保持转矩代替。[8]

F径向换档由人工拔销移动公共横梁完成，无进给手轮；H1–H5行程0/17.5/35/52.5/70 mm。插销锁紧后标定，换孔和标定操作不计入自动节拍。两项自动预算分别计时，不包含人工预调锁紧、推入、退出、端面定位、20/100 mm换深度或首次预热标定。实际扫描达标还取决于反光条件、稳定时间与有效点率。

8.5 s升降仅适用于装配S自动总成。M单机或固定支架模式不运行自动升降；无线链路不承担步进脉冲或距离/角度实时同步。TMCM-1290的运动执行/编码器监督与M的RLS计量角度各司其职；更换小型驱动后，实际相电流和散热须重验。[23]

06 · 样机需要闭合的工程条件

当前拟合内径、拟合外径及局部壁厚的绝对误差目标均为±0.05 mm，尚未完成整机验收。当前内/外头为ILD1900-25/-50，原厂线性指标分别为±5/±10 μm；整机还要计入轴跳、角度误差、F架变形、温漂、深度定位、钢材粗糙度和氧化皮。补全精密支承建立了连续受力关系，但相邻两轴承中心距仍为10 mm；长悬臂F架的挠度、连接刚度、静平衡及回转误差仍待计算和实测，不能据此保证“不会晃”。应以可溯源环规、厚度样件及实际钢管评价误差和重复性。

配对与预载：主轴拟订一套7000 CD/P4ADBB，DB背对背、B轻预紧；30 N为原厂表的未安装配对预紧。两只轴承间的内、外隔圈均为2 mm，须配对研磨；SKF对隔圈端面平行度给出1–2 μm原则，未调整预紧时内外隔圈总宽应相同。装机预载取决于配对端面关系、隔圈长度差、配合、温度和装配检验，不能把锁母拧紧力矩直接当成30 N。轴肩和锁母鼻面只压内圈；前压盖、外隔圈和后挡肩只压外圈。压盖外周约0.1 mm装配余缝或配磨垫片用于使鼻面确实接触外圈，不是轴承允许的轴向游隙。[12]

联轴器与对中：XHS-25C-5-8两端插入各11 mm，中央325.9…327的1.1 mm空间不得进入任一根轴。0.02 mm是单项允许偏心，不是整机测量精度；多个不对中同时存在时，各允许值需减半，原厂并建议实际不对中控制在允许值的三分之一以内。主电机通过347…351固定板装配调中，检查两轴同轴度和端跳后再夹紧，不能依靠膜片强行拉正轴线。电机D轴平面与夹缝、螺钉沉孔的相对方位按原厂安装说明核准。[11]

滑环与线束：H1532通过Ø15/8衬套与旋转主轴连接，定子采用自设计浮动止转，不刚性夹死其止转连接，也不串入轴承预紧链。原厂通用安装说明提供浮动止转原则，本型号的具体固定接口需按实物确认。旋转线束越过前轴承盒的实际通道尚未设计完成；须依据实际线径、屏蔽、接头与弯曲半径工程化，不得把线画成穿过轴承或实心主轴。3D仅画已知的两头尾缆，其余连接以逻辑标注表示。[13]

万向球正向额定载荷不能直接套用于斜装、侧向受力和氧化皮内壁；厂家球朝下承载栏要求联系技术部门确认。八只X球轮不保证天然均载，固定插入轮也需核准方向与承载。应区分模块圆环夹紧、F架位置夹紧、管内轴向/周向止动和升降高度保持四件事。球轮没有制动，扫描所用摩擦垫也不能自动视为滚珠丝杆的失电锁。当前尚未选定并建模失电抱闸或完整高度机械锁；不能承诺停电后自动锁定，也不能据动画停住判定是否持续用电。实物需确定保持方案、受控解锁及载荷验收；拆装只在外部台面已承托两总成时演示。

两套KSS预压丝杆以相同导程、旋向和18T→37T→36T支路驱动，两输出同向。每侧螺母座直接连接两排活动根，局部导向固定在S侧腹板上。一个电机编码器不能独立发现单侧轮毂松脱，仍需两侧限位、行程或接触反馈。轴长已改为螺纹216…504、前Ø6颈207…216、后Ø6轴颈504…535，必须向KSS订完整匹配总成，重新校核长轴稳定性、临界转速、支承同轴度、预压摩擦和载荷；不得沿用短轴的结论。[14]

输入及两输出轮毂523…529，输入Ø10、输出Ø12；五轮齿面529…535，中心532。两只37T惰轮各用1只EZO693ZZ，530…534，Ø3销轴525…540双端支承；后电机实轴516…540覆盖输入轮毂和齿体，电机板536…540的头部不得侵入齿面。裸齿轮包络Ø83、薄罩528…536为OD86/ID84，名义径向余量0.5 mm；薄罩不替代轴承座和电机板承力。[15]

前后圆环的定位基准必须属于M主机自己的承力构件，并与主轴轴承孔建立可复查关系。分体上盖螺钉只夹紧，不以螺钉孔或薄外壳弹性变形充当高精度定位。拆装后应复核中心偏差、轴线姿态与夹紧重复性；主机轴承不因支架可拆而改变预载。模块剖分、两圆环接口和取消S电池改变了质量与重心，既有单体包络和运动学检查不能直接扩展为本版整机刚度及负载合格结论。

TMCM-1290的ABN编码器输入属于3.3 V I/O；外部5 V或差分编码器应使用相应电平转换和差分接收。模块内TMC驱动并非自动纠偏闭环，位置维护/校正需由适当MCU固件与配置实现；本版不据硬件外形宣称已完成该闭环。RLS仍测量联轴器负载侧的实际主轴角度。1290内置3.3 V外供上限200 mA，不能据此默认满足ESP32无线峰值，M另留独立3.3 V供电与去耦。[23]

M内唯一电池经BMS、保险和受控配电向两轴供电：本机驱动接经确认的电池母线，S经独立受控VBAT分支和M8电源口取电；两处低压支路各用Pololu得到5 V，M载板再生成ESP32所需3.3 V，S调理板不安装ESP32。M的两只米铱传感器仍用独立稳压/滤波支路，必要时隔离；厂家允许11.2–30 V，但驱动开关干扰及供电方案需要验证。BMS、充电、eFuse/限流、反接、均衡、总线保护、端接及热设计尚未完成电路实现。单体2.5 V截止不是整机正常工作下限；同一电池同时带动测量和升降时，应验证低压工况动态转矩与压降，不承诺续航。[1][16][23][19][20]

Pad—M—S通信：仅M作为Wi-Fi节点接入管外AP或Pad热点，Pad向M发送配方、启停和查看结果；M通过RS485/TMCL向S执行驱动下发命令与读取状态。S没有独立无线连接、电量或主控PCB，但TMCM驱动内部固件仍负责运动执行与监督。无线不承担距离/角度同步和步进脉冲；实际断电、通信断开、错误帧及夹环未锁状态需要由主机和驱动的本地互锁处理，不能把Wi-Fi断连等同物理拔掉S电源。驱动Enable、看门狗、停机和高度保持需完成电路及固件设计。M外接天线应到管口外或经实测可用位置，不宣称金属壳和钢管内天然有可靠覆盖。[23][19]

F夹紧验收应覆盖H1–H5五档，记录锁紧前后位移、实际双测头及线缆负载下360°转动的位移范围、重复锁紧误差和卸载后的残余滑移，并复核有效B115。钢套和双压块提供可落实的独立夹紧结构，动画中的“已锁紧”仅是操作状态，不是夹紧力测量或绝对零位移证明。[17]

新圆筒与开放U槽改变了壳体截面、局部刚度和接触载荷路径。Ø70圆筒基形不代表所有截面都有完整圆周；槽口内衬、隔离、边缘倒角和电池固定应出制造图。应分别核对裸丝杆、螺母座、前浮端、板卡固定柱、插头及拔出路线，不能只以圆柱直径差判断无干涉。新电路由单独竖板舱转为电机旁并行布置，需要同时验证振动、温升、电磁干扰和维修可达性。

查阅原厂尺寸与测量原理

[1] 米铱：ILD1420 数据册 · 操作手册（参数 16–17 页、尺寸 29 页、触发 54–56 页） · 原厂 STEP。

[2] STEPPERONLINE / OSMTEC：14HS20-1504D-E22-300 产品页 · 厂家尺寸图。

[3] THK，V7历史选型：MDK0802-3旧版尺寸表。此条仅供V7历史对比；升降丝杆自V8起改为KSS完整总成，本版继续沿用，不再使用THK螺母或将KSS螺母配到THK轴上。

[4] RLS：AksIM-2 数据册，第 15 版，2026-05-13（MB029/MRA029 尺寸、接口与订货配置）。

[5] ALWAYSE：5 mm Mini Ball Transfer Units，11MI0517 尺寸与承载方向条件。

[6] 米铱：双面对射差分测厚原理。

[7] 手动进给采购件：igus DS8×2丝杆原厂技术表（DST-LS-8X2-R-定尺-ES、单头、导程2、牙根Ø5.80−0.05及定制加工） · Ganter GN 726官方产品页 · GN 726原厂尺寸图（22规格、B5孔、N平盖、1紧定式） · EZO 625ZZ规格与轴肩条件（5×16×5，轴肩da=7.0–7.4、壳肩孔Da=13.9–14.4 mm）。开放承力叉座、导向、镶条、压紧件、法兰螺母接口、轴承座、隔圈与夹环均为本项目设计。

[8] STEPPERONLINE / OSMTEC，升降电机：17HS24-2004-ME1K 产品页 · 原厂尺寸图（2026-01-16） · 24 V / 2 A / 2000微步转矩曲线。尺寸图和曲线已嵌入下方，可离线查阅。

[9] NSK：Super Precision Bearings，706A 尺寸与安装轴肩条件（6 × 17 × 6 mm；本版每根丝杆两只作 DB 布置，具体配对、预紧与采购后缀待确认）。

[10] EZO：686ZZ 官方规格（6 × 13 × 5 mm；两只分别用作两根丝杆的浮动端支承）。

[11] NBK，主轴联轴器：XHS-25C-5-8 标准孔径组合 · XHS-C 原厂尺寸与性能表 · 安装说明（各端插入11 mm、不对中条件及D轴安装） · 旋转直径表。XHS-25C的外径和名义旋转直径均为25 mm，制造与装配余量仍另核；尺寸图已嵌入下方。

[12] SKF，主轴配对轴承：Super-precision bearings 原厂目录。印刷155页表11b：70 CD、孔径10、尺寸00、B级未安装配对预紧30 N；167页：隔圈端面平行度及等长原则；196–197页：配对与预紧后缀；202–203页：7000 CD的10×26×8、15°及安装肩尺寸。SKF表要求轴肩da/db≥12、壳肩孔Da≤24/Db≤24.6、圆角ra≤0.3/rb≤0.2 mm；本版Ø14内圈承压面与Ø24外圈承压孔仍须按真实圈面及圆角复核。

[13] SENRING，滑环：H1532 原厂尺寸、转子/定子及出线图 · 中空滑环通用结构与安装说明（通用止转片须留浮动，不将其他系列的止转片或顶丝数量直接套用到H1532）。Ø15/8衬套和浮动止转件均为本项目设计，滑环不作为外部F架载荷支承。

[14] KSS，升降丝杆：Sleeve type Single Nut原厂尺寸表（PDF第2页、A531–A532，BS0802B(1)：Ø8/P2、螺母Ø16×18、外圆键槽、预压型可选，所列外形不含端部密封） · KSS定制滚珠丝杆目录（键槽与端面安装原则及定制轴端说明）。本版订两套预压型完整丝杆，轴端、预压和密封配置按厂家确认图落实。

[15] EZO，惰轮轴承：693ZZ官方规格，3×8×4 mm；每只37T惰轮装1只，共2只。Ø3双端支承销轴、轴肩与隔圈由本项目设计。

[16] Molicel，电芯原厂依据：INR-18650-M35A产品页 · M35A v1.4原厂数据表。本版容量与能量以v1.4数据表为准：典型3450 mAh/12.5 Wh，最低3350 mAh/11.9 Wh；标称3.6 V、充电4.2 V、表列放电终止2.5 V，最大Ø18.6×65.2 mm。6S电压与能量为六只单体的组合计算；整机限压、保护和可用能量需实际电路设计确认。

[17] 夹紧与间隙原理参考：igus dryspin技术FAQ（圆柱螺母固定、自锁与预压分别说明） · igus轴向间隙说明（丝杆不转时的牙侧间隙位移、温度及湿度影响） · Newport 426A独立行程锁示例。这些资料支持将进给、导向与位置夹紧分开；Newport台体不是本项目选购件，其性能不得套用于自设计F架。

[18] ADI / TRINAMIC，驱动控制板：TMCM-1240硬件手册V1.20 / Rev2（第6页37×37×11且不含对接插头；第9页Enable；第15–16页单端A/B；第22–23页供电及电流） · TMCL固件手册V1.47 / Rev1.06（编码器参数与监督、偏差停机）。模块外形和接口为原厂数据，载板、接收器、线束及散热为本项目设计。

[19] Espressif，无线模块：ESP32-C3-MINI-1 / MINI-1U数据册V2.2，MINI-1U-N4X为外接天线版本，13.2×12.5×2.4，3.0–3.6 V；支持STA。载板、3.3 V电源、天线及安装环境须另行设计。

[20] Pololu，5 V降压：D24V10F5官方规格，0.5×0.7×0.14英寸，约12.7×17.8×3.6 mm，不含选装排针；最高36 V输入、5 V输出、典型最大1 A，连续电流受输入电压和散热限制。

[21] Binder，M8面板母座：76 6018 0111 00003-0200三针原厂页 · 76 6018 0111 00004-0200四针原厂页 · 共用尺寸原图 · M8×0.5安装剖面。总长16、配合端至法兰背8.5、头Ø9.7、法兰Ø11.5/SW10；面板2.5…3.5；4 A / 60 V DC，原尾线0.25 mm²。IP等级为原厂连接器规定条件，不自动成为本机IP认证；本项目电源/通信针脚为自定义。

[22] Binder，S固定尾线公插头：77 3405 0000 50003-0200三针2 m原厂页 · 77 3405 0000 50004-0200四针2 m原厂页 · 注塑直头原厂尺寸图。头Ø9.7×40.8、3芯线Ø4.3/4芯线Ø4.7、0.34 mm²、4 A。订货为标准2 m，现场截短裸线端接入S；A编码与不同针数不能单独保证机械防错。线材未屏蔽，RS485与电机噪声环境下需实测。

[23] ADI / TRINAMIC TMCM-1290：TMCM-1290产品页 · 硬件手册V1.00 / Rev1 / 04-2024。模块24×20.5×3 mm，4.5–36 V、最高2.1 A RMS，RS485与3.3 V ABN输入；内置3.3 V外供200 mA。手册要求外部ISET电阻及载板，推荐150–300 µF/35 V低ESR电容；接口、端接、保护和散热由本系统设计。V13以两只1290替换来源[18]所记的旧1240，旧资料保留追溯。

[24] Panasonic EEUFR1V221：原厂型号参数。FR系列径向引线铝电解电容，220µF / 35V，标称罐体Ø8×11.5 mm，引脚间距3.5 mm；100kHz最大阻抗0.056Ω。FR系列机械公差图规定直径±0.5 mm、该长度段±1.5 mm，因此本模型按最大Ø8.5×13 mm包络放置。弯脚成形、焊点、绝缘和振动固定是另行设计的安装尺寸。

[25] TI TLV62569DBVR：产品页 · 数据手册与SOT-23-5封装图。输入2.5–5.5V，器件最大封装外包3.05×3.0×1.45 mm；本方案由稳压5V输入，经自研电感、电容和反馈网络得到3.3V，供ESP32等使用。10×9×2 mm是本系统电路的预留空间，并不是TI提供的现成模块；负载瞬态、布局与温升须验证。

[26] NBK SNB-M3-5：SNB原厂尺寸与规格表。M3低头螺钉的头径5.5 mm、头高2 mm，所选杆长5 mm；V13用于主旋转电机的四处固定。Ø5.8×深2.1沉孔和具体安装坐标属于本项目电机板设计，不能当作原厂电机或螺钉已完成配套验收。

[27] BIL Group 11MI0517工程图：11MI0517 Rev1尺寸图。明确标注Ø8、安装工作高度6、螺柱2.5、M2×0.4及露球1 mm。球径4.8与总高8.5按制造商[5]核实。壳体的收口曲线为示意，不把未标注轮廓细节作为制造尺寸。

[28] ALWAYSE原厂FAQ：Ball-down使用与降额条件。厂家说明倒置使用会降低承载，并要求向技术团队确认。11MI0517本页表中球朝下亦未给出额定数值，因此不采用经销网页冲突的倒置载荷。

[29] C&K / Littelfuse KSC2：原厂数据表。KSC223G LFG / Y31B13136FPLFG；6.2方（+0.3/0）、高3.5，G焊脚与焊盘外跨单列。瞬时常开，镀金型仅0.1–10mA信号电流，作为电源管理输入。

[30] Binder620：99 9208 00 03母座 · 尺寸图 · 双扁开孔图。3针、125V/3A、1–3面板、Ø8.1/7.1开孔；配套公插头99 9205 00 03。产品要求无负载插拔。安装坐标、薄防尘塞及电路为本机设计。

[31] HIWIN MGN：官方MGN尺寸与额定载荷表 · 系列、密封与配置说明。MGN03C/05C为比较候选，不代表当前薄滑桥已改成这些采购件。

[32] igus drylin N17：NW-02-17产品、图纸与CAD入口 · N系列尺寸与载荷 · 结构参考图册。N17轨宽17、高6，滑块长20；图册第4页给出组成、第8页给出N17尺寸，当前参数以官网为准。

[33] igus设计规则：偏心载荷、安装与卡滞条件。参考滑动副的安装面、偏载和约束布置，不能忽略实际支腿反力。

[34] Dynalserg剪叉升降结构：Scissor system原厂说明。剪叉端部沿导向滚动是成熟结构原理；该设备尺寸和承载不直接套用于本测量仪。

V19新增原厂依据

[35] Hommel+Keller / ZEUS滚花技术：zeus Knurling Technology Catalogue 2022，PDF第32–34页。用于RGE30°、0.8 mm节距与滚花加工方法参考。手柄Ø22×80、孔系与安装方式为本机自设计，不是目录成品；图册也不提供此装配的额定抽拉载荷。

[36] norelem 07160_ST内六角圆柱头螺钉：DIN EN ISO 4762原厂尺寸表。本版握柄使用07160-208X80：M8×80、钢12.9、头Ø13×8/SW6，Lg最大52。具体连接坐标见当前BOM；端部不完整牙、接合公差和紧固条件仍需装配图核验。

[37] norelem 07210_ST普通六角螺母：DIN934原厂数据表 · 官方产品页。本版握柄使用07210-508：M8钢12级、SW13/H最大6.5。H是外高，不能当作有效完整牙长；该件是普通六角螺母，未据此赋予尼龙防松、自锁或整机拉力额定值。

V22新增原厂与定标依据

[38] Micro-Epsilon thicknessSENSOR：原厂手册 §3.3 / §6.4.5。已知厚度参考目标与mastering的成熟工作流；温度变化、机械冲击或更换目标材料后建议参考校准。此引用不代表本自制测量仪达到该成品的精度。

[39] igus 方形法兰螺母：DST-JFRM-C-01-DS8X2准确SKU · DS8×2原厂尺寸表 · 四孔法兰原厂尺寸图。DS8×2行：d1=8，d2=20，d5=4.2，b1=20，b2=5.5，A=18，B=20，C=30。网页默认选项可能变化，不能把默认DS6.35的尺寸用于本型号。

[40] Ganter DIN464：原厂尺寸表。M4对应头Ø16、肩Ø8、k3.5、h9.5；采用DIN464-M4-12-NI，12为头下螺杆长，不是旋钮总长。压块、镶条、钢螺纹接口及夹紧验收为本机自设计内容。

07 · 原版保留部件与本次同步更新坐标

以下同步本版模型的134项部件卡。X为管轴，坐标以主机未轴向平移时为基准。开放承力叉座、箱形叉、导向与夹紧接口为自设计件；法兰螺母及夹紧旋钮按原厂选型包络。螺纹、凹槽与未标注圆角的简化不代替加工图。标准环为演示用基准件，不列为已购现货。

部件 / 选型	尺寸与装配位置	性质与边界
85 mm调节服务环	固定X−62.5平面，U弯半径30；固定端Y130/Z−30、移动端Y=p+18/Z30，弯心Y=p/2−30；理论线长302.25。	自设计线束路由预留沿框架背面/切向走线，避开窗口前方；为恒长服务环运动示意，实际线径、动态弯曲半径、端接和旋转束通道需实物验证。
4×M4×12＋Ø9平垫圈	M4头Ø7×4；垫圈Ø9/孔Ø4.3/厚0.8；头下12，金属座内名义咬合5.7，末端余0.3。	标准紧固件名义包络按常用ISO4762/DIN125包络示意；实际采购强度级、平垫硬度、塑料法兰拧紧扭矩需核定。
DIN 464-M4-12-NI	M4×0.7；Ø16滚花头厚3.5、Ø8颈长6，总头高9.5；头下螺杆长12。轴向Z，中心X−26/Y=p+22。	原厂外形尺寸 · Ganter 旋钮推动完整镶条；最小p时头下缘Y14，避开固定侧肋Y≤10。旋钮本身不保证零位移，夹体变形需核验。
双头定位鞍座与侧面固定耳	实心插入段X88…136；内鞍座Y−12…−10，外鞍座Y125…127；侧耳设两Ø3.2真孔。	自设计实心安装端座两头仍为46×30×20原厂本体，光点X100/Z0，B75不变。薄壁箱梁不直接承担螺纹安装；最终孔公差、预紧及端座刚度需加工图冻结。
20×12×壁1.5双长臂	X−10…136；内臂Y−24…−12，外臂Y127…139；切向Z±10，真实内空17×9。	自设计 · 真空心箱梁同材料等长理想截面面积87 mm²；径向弯曲惯性矩1847.25 mm⁴。根部及端座为实心加强，不能把截面计算当作整机精度。
对侧配重预留耳	固定基座下侧X−40…−30、Y−28…−12、Z±12；两M4孔心Y−21/Z±6。	自设计 · 空安装位仅预留孔位，没有配置或宣称全行程动态平衡。配重质量、位置与旋转重力变形需试验确定。
开放桥＋固定导向基座	双侧肋X−40…139、Y±10、Z25…31与−31…−25；前基座X−40…−30；中央让开内测头。	自设计 · 一体承力叉座与后桥、前导向根部形成刚性承力总成；前一体凸台X−45…−40直接固定抽拉把手。载荷经法兰和双精密轴承传入主机，不经过滑环承载。材料、圆角和制造工艺待详设。
Ø3×8防转销	X−49…−41，Y0/Z7；握柄与一体凸台各插入4，配Ø3.1孔。	自设计 · 钢定位销防止握柄相对承力基座转动；轴向拉力由M8连接承担。公差与防松待制造图。
07160-208X80 / M8×80	钢12.9；头Ø13×8、SW6；头X−120…−112，头下80，末端X−32。	原厂尺寸 · norelem 直接拧入一体凸台和基体的M8螺纹区，名义覆盖13 mm；完整承载牙、防松、材料强度及额定抽拉力待验证。
Ø22×80固定滚花抽拉把手	X−125…−45；滚花后最大Ø22；前60 mm无遮挡，其中55 mm滚花；后20 mm为光滑连接区；通孔Ø9、前沉孔Ø14×13。	自设计 · 6061-T6铝合金 M8轴向连接＋Ø3防转；直接落在固定导向侧的一体凸台，无独立大转接块。随测头旋转，停转后抽拉。
电机仓上方开孔	X370开Ø4.2按键孔；X410开Ø8.1、双扁7.1充电口孔；孔穿过Ø60/ID56圆筒上壁。	M · 自设计真实开孔与安装基面圆筒已切除孔内实体并补孔壁，配一体曲面补强座。安装面及密封公差须在制造图落实。
充电尾线与局部转弯预留	两根短尾线；最大X<412.1，不跨X420电池隔板	custom 只展示焊杯接线及局部弯折空间，第三触点预留。到保护充电/BMS的长期布线、电流、弯曲半径和热设计需电气详设；不是已经闭合的整机电路。
浅型充电防尘塞	外径12.2；总顶Y43.2；盖壁Y40…42.9；薄顶0.3	custom 自制柔性防尘件，展示可隐藏；不以此宣称IP67。最大径向包络约43.63 mm，计入最小孔径评估。卡唇小量过盈属软材设计。
Binder 620 / 99 9208 00 03 母充电座	X410/Z0；法兰 Ø11.5；本体17+焊杯3=20；前端Y41.1/杯末Y21.1	buy 配套公插头99 9205 00 03；额定125V/3A；安装M8×0.75、Ø8.1/双扁7.1，夹持厚1…3 mm。三枚真实下凹母接点；接点孔径/孔距、卡扣外形、螺母外轮廓与螺纹牙简化。接外置6S 25.2V CC/CV至受保护充电回路；3A只是连接器额定值，充电电流由电池/BMS确定；充电禁转，禁止带负载插拔。
小板四孔固定与一体盲孔柱	孔心 X363.5/376.5、Z±4.5；柱外径2.7；上端Y28.25	custom 柱实际接入ID56壳体，底端支撑在PCB顶Y22.5；Ø1.3 PCB真孔、盲柱孔与小型固定件实体均建模。固定件为简化外形，未虚构标准型号。
电源键小板	16(X)×12(Z)×1(Y)；底Y21.5/顶22.5；4×Ø1.3孔	custom X362…378/Z±6；连接主机电源管理输入，主控制PCB仍位于电机下方。G型触点焊盘预留12 mm跨距；为自制接口小板，不增加轴向长度。
C&K KSC223G LFG / Y31B13136FPLFG	外形上限 6.5×6.5×3.5；软触头 Ø3；G型SMT引脚外焊盘跨距预留12	buy 原厂6.2+0.3 mm本体、总高3.5；SPST-NO，金触点0.1…10mA/32V上限，力2.25±0.55N，电气行程0.35+0.25/-0.15 mm。开关元件IP67；不能直接切换电机。折弯端子展示简化。
固定位置开机按帽与推杆	X370/Z0；按帽 Ø10×1.2，顶Y32.1；推杆 Ø3.6，底Y26.0；图标总顶Y32.34	custom 推杆接触 KSC 软触头；帽底Y30.9至座顶30.2有0.7 mm实际按压空间。内部防脱肩 Ø6.6。仅电源管理输入；行程、过行程与装配公差仍需首件/原厂复核；自制按钮孔不宣称整机IP等级。
电机舱一体补强安装座	按钮座 Ø12.4：Y27.2…30.2；充电座 Ø12.5：Y27.4…30.4	custom 与 OD60/ID56 壳体实面积相交并一体加工；按钮 Ø4.2 真孔、充电 Ø8.1/双扁7.1真孔由主壳同步贯穿。充电夹持平面厚3.0，符合插座1…3 mm面板范围。
一体梁端螺纹座	轴长22 · 扫掠宽12.5 · 安装台8×9×2.5 mm · M2螺纹孔。去掉旧薄悬挑平台和小斜撑。安装台通过14 mm长连续实体斜坡并入梁侧墙，末端6 mm与梁侧墙重叠；球轮直接旋入M2座。模型孔示大径，省略牙型。	自设计支架结构 / 毫米尺寸模型自制结构；2.5 mm螺柱与座厚相同，实际加工采用通孔攻牙并锁固，强度及防松需实物验证。
90×16×5紧凑握持区	X227…317、Y38.5…43.5、Z±8。表面防滑处理计入外形；对Ø40筒顶Y20名义净空18.5。	M · 自设计扁平握梁保守R=sqrt(43.5²+8²)=44.2295，小于原R44.7。对Ø90圆孔名义径向余量0.7705；整机仍由原包络主导，余量约0.3。18.5为设计净空，厚手套和带载握持需样机确认。
下沉式固定弓架 · 长108	X218…326；宽16；两端立脚X218…225 /319…326；最高Y43.5。与承力座、细筒构成一体件。	M · 自设计永久固定提手避开前环196…204与后环329…335；距后环3 mm，圆环上盖可按原路径移开。提手随M主机整体上取，使用和拆装支架均无需卸提手。
中段细筒两处一体承力座	前X218…228、后316…326；宽18；底面贴R20、顶Y24。与Ø40/ID36细筒及弓梁一体加工。	M · 自设计一体承力座载荷经一体承力耳传入筒壁，取消快拆座、手拧螺钉和盲孔。原滑环、联轴器及轴向安装空间保留。整体材料、根部圆角和载荷需制造版校核。
Pad → M主机 → S执行模块	M保留唯一电池、应用主控、采集与Wi-Fi。S保留TMCM-1290执行驱动、5 V及编码器接口，平放于可拆后电机下方。	单主控架构 / 电路待实现 M电池后端提供受保护电源和RS-485。失电高度保持器未选定；圆环锁紧、管内摩擦止动和高度保持是不同功能。
14HS20-1504D-E22-300	35.2方×52本体x351…403；Ø22×14尾编码器403…417；Ø5轴327…351。中心Y=Z=0。	原厂外形尺寸 / 位置调整电机型号及尺寸不变，经NBK联轴器传扭。下方同一仓位平放主控、采集、驱动与无线载板；尾线向侧面让开载板。
NBK XHS-25C-5-8	Ø25×23.1；x314.9…338；两孔Ø8 / Ø5，轴插入各11 mm，轴端间1.1 mm。	原厂尺寸 / 夹紧单膜片保持原采购外形，随电机后移69 mm。不能用联轴器承受F架悬臂载荷或替代主轴精密轴承。膜片内部造型简化。
NBK SNB-M3-5	头部Ø5.5×2，杆M3×5；头x347.1…349.1，杆349.1…354.1。电机有效插入3.1，原厂M3孔深4.0 MIN。	原厂采购尺寸 ×4 按NBK SNB官方尺寸表建外包络；圆头曲面与内六角形状简化。沉孔Ø5.8深2.1，头部前端低于板面0.1；紧固扭矩与防松按制造图定型。
35.8方×4安装板置于圆筒内	x347…351；Ø22.2止口、26方M3孔位；前段347…349.1有四Ø5.8沉孔，后段349.1…351保留Ø3.4通孔。	自设计电机定位板螺钉头完全沉入Ø60仓内，不伸进Ø40细筒。剩余板厚1.9，需做紧固刚度与强度校核；内部安装板可为方形，外壳为圆筒。
独立承力主轴	一体法兰Ø32×4、Ø14轴肩、Ø10轴承颈154…172；M10×0.5螺纹172…176；后尾Ø8至325.9。	自设计阶梯主轴尾段降至Ø8，让锁母可从后端装入。主轴与F架共同旋转，联轴器只传扭，滑环只负责电连接。加长尾轴的扭转与临界转速仍需校核。
外护套结束处绝缘固定套	X603…604、Y26.8/Z±7.5；外Ø6，内孔依线径4.3 / 4.7。	S · 自设计线束固定机内接线采用细导线分路；套件材料、夹持力、防拉与防水仍待工程确认。
后向接口到电机仓内线	正常549.3…604沿Y26.8/Z±7.5，实线径4.3 / 4.7；穿真实上开口与顶部线窗。	S · 两根可拆尾线 / 维护形变示意维护先开弧盖40，插头后撤35，抬到Y55，再侧停Z±50。形变是装拆可视化，未证明线长守恒、应力或最小动态弯径。
Binder 77 3405 0000 50004-0200	完整Ø9.7×40.8，正常X508.5…549.3；4×0.34mm² PUR、外Ø4.7，标准2m单端线。	S · 原厂直公头 / 未屏蔽线普通未屏蔽传感器线不等于认证RS-485屏蔽双绞线；短总线速率、终端与EMC需验证。弯头没有最终采用。
Binder 77 3405 0000 50003-0200	完整Ø9.7×40.8，正常X508.5…549.3；3×0.34mm² PUR、外Ø4.3，标准2m单端线。	S · 原厂直公头 / 现场截短裸线端未扣未经确认的插合量。公头属于S，随可拆后电机组件。静态线最小弯半径≥5D，维护动态≥10D需样件验证。
Binder 76 6018 0111 00004-0200	同16 / 8.5 / Ø9.7 / Ø11.5包络；X492.5…508.5、Y26.8/Z+7.5。	M · 原厂尺寸 / 真RS-485口 1=NC，2=RS485+，3=信号地，4=RS485−。3/4针A码不构成可靠机械防错，需错接保护与清楚标识。
Binder 76 6018 0111 00003-0200	M8 A码3针母座，完整长16、法兰外包Ø11.5、头Ø9.7；X492.5…508.5、Y26.8/Z−7.5。	M · 原厂尺寸 / 本机引脚定义 4A / 60VDC；1=受控6S VBAT，3=0V，4=NC。坐于电池座后面3mm面板，不带载插拔；主机总长包含8.5后伸。
电机、编码器与两外口内线	外部两根PUR线在X604附近结束外护套，细导线在编码器后方X605.6…607绕到电机下板；电机线另路接入。	S · 自研内部线束路由完整Ø4.7外护套不强行穿42.3方电机的四角。内部导线造型仅机械路由预留，真实线径 / 端子 / 固定 / EMC需验证。
差分ABN / 3.3V / 联锁区	X574…590、Y−25.85…−23.65、Z−12…−3。	S · 未完成接口电路编码器5V不能直接连1290的3.3V I/O；终端、ISET和硬件联锁需设计。
原电机仓下方电子部件	X541.5…608.5、Y−30.7…−22.294、Z±13；按器件分区放置，非连续可填实长方体。	S · 安装空间后端仍到615；前端简化测头和固定抽拉把手计入自动配置740 mm；执行板与后电机并行。
下置板四点支承	载板孔X543/593、Z±11，Ø1.6；支柱高0.6、沉浸式紧固示意。	S · 自设计安装件不引用旧1240安装孔。与可拆电机模块同归属，拆电机时板和线一起取出。
薄板背部导热 / 绝缘预留	24X×18Z×1Y，Y−28.45…−27.45，主电机下方。	S · 自研热路径实际2A电机相电流下铜损、驱动温升、筒壳散热和绝缘必须验证。
驱动电容与弯脚区	X593…609、Y−30.9…−21.1、Z±4.7；前伸弯脚从载板下方接至X593.5/Z±1.75两Ø1通孔。	S · 电容安装留空使用Ø8.5×13最大罐体，不把电容压平到3mm模块高度；额外弯脚和固定已独立预留。
Panasonic EEUFR1V221	220µF / 35V，标称Ø8×11.5；最大Ø8.5×13，X595.5…608.5、Y−26/Z0，位于电机 / Ø40尾编码器下方。	S · 原厂低阻抗电容按最大包络仍有0.5mm至609后盖、1mm至594.5载板尾端、0.6mm至电机底部；弯脚与振动安装需实物验证。
Pololu D24V10F5	17.78X×12.7Z×3.556Y；X573…590.78、Z中心5.8、Y−25.85…−22.294。	S · 原厂附属电源距42.3方电机底面名义1.144。供原5V编码器 / 接口；1290 I/O为3.3V，需调理；不是S独立能源。
电机下方载板 · 53×26×1.6	X541.5…594.5、Z±13、Y−27.45…−25.85，板角R30.373；随rearMotorModule拆卸。	S · 自研驱动载板安装1290、5V、差分接收 / 电平转换、终端及联锁。取消原615…650独立电子短舱。
ADI TMCM-1290-TMCL	24X×20.5Z×3Y；X545…569、Y−25.85…−22.85；4.5–36 V、最大2.1 A RMS。	S · 原厂执行模块 M通过真实RS-485控制S。1290有自己的执行MCU，但S无独立Pad应用主控、Wi-Fi或电池；热设计和固件需落实。
后端插座细尾线	线从母座尾X492.5退出后在电芯后方转弯，实体线最前约X490.376；后定位架已止于490，避免尾线穿定位架。	M · 原厂座尾线 / 设计路由不穿电芯；线径和成形仅路由示意，不宣称尾线动态弯曲已验收。
电芯后方细线留空	电芯尾489.2、母座尾492.5，提供3.3mm轴向间隔；后盖内部留空至497。	M · 内部尾线转弯空间电芯已整体前移3mm，未缩短65.2实长。实际原厂尾线最小弯径 / 端接 / 绝缘需要样件确认。
充电保护与接线预留	电机仓上方采用Binder620专用充电母座；电池下侧X468…485、Y−29.4…−26.9、Z±2.5保留充电接线/保护电路空间。	M · 自研充电保护电路空间充电接口机械型号已明确；6S充电器、BMS及反接/过流/充电检测电路仍需完成选型设计。接口额定3A不等于已确定充电电流。
系统总保护 / S支路保护区	X429…443、Y−29.4…−26.9、Z±2.5。	M · 未选器件预留不是现成保险器额定能力；2A连续支架支路为待验证设计目标。
电芯下侧电源保护板	57X×12Z×1.6Y，X428.7…485.7、Y−31…−29.4；窄元件朝内。	M · 自研板位示意 S输出开关、反接 / 短路 / 过流、检测与传感器电源抗干扰仍需工程化。
下侧并行电源 / 保护条板	阶梯可用体：板区X428.7…485.7、Y−31…−29.4、Z±6；器件区Y−29.4…−26.9、Z±2.5。	M · 自研保护与供电空间容纳S受控供电支路及主机保护 / 充电接线规划；没有虚构已完成的保险、充电器或稳压BOM。
电芯上侧BMS板	X428.7…485.7、Y29.4…31、Z±6；示意元件最靠近电芯处仍有约0.891名义几何净距。	M · 自研板位示意该距离仅按已建刚性包络计算，未包含绝缘纸、装配公差、热胀与线束；不是量产可用净距保证。
上侧并行BMS条板	阶梯可用体：板区X428.7…485.7、Y29.4…31、Z±6；中央器件区Y26.9…29.4、Z±2.5。下侧保护板对称。	M · 自研BMS空间显示板区与窄器件区两段真实预留，不把外包矩形角部当可放器件空间。不是已选成品BMS，保护 / 温度 / 均衡电路须设计。
Molicel INR-18650-M35A · 6S1P	每只最大Ø18.6×65.2，X424…489.2；中心Y−20/0/20、Z±10；最大包络R31.661。	M · 原厂尺寸 ×6 21.6 V标称 / 25.2 V充满；典型75 Wh、最低额定71.4 Wh。S无独立电池。续航、BMS及总输出电流仍需验证。
3行×2列圆外形定位架	外Ø65.6、六孔Ø19；前X422.2…428.2厚6，后X486.2…490厚3.8，后架止于490给插座尾线真实转弯空间。	M · 自设计绝缘定位架原最大Ø18.6电芯无缩放。Ø65.6架对ID66名义径向0.2，装配公差 / 绝缘 / 收缩另核。
电池座后盖与接口面板	后盖X492.2…500；492.2…497为空心ID66转线区，497…500为3mm端面，两插座孔Y26.8/Z±7.5、Ø8.1。	M · 自设计空心后盖母座法兰安装在500面向+X；母座前端到508.5，主机含接口和抽拉把手总长633.5，含F架与抽拉把手机械总长625。
电机仓 / 电池仓隔板 · 厚2	X420…422、外Ø70，丝杆退让槽；中央Ø10与Y−23处Ø6真实过线孔。	M · 自设计圆隔板主机电气板在前方电机仓；隔板不构成新增电子舱。绝缘和内部穿线需要实物验证。
电池圆筒 Ø70 / ID66 · 长80	X420…500，基本外径70，壁2；丝杆位置有真实向下开放的纵向U退让槽与内衬。	M · 自设计圆筒仓主机自带唯一6S电池，筒体保持圆柱基形；开槽是功能避让，不伪称无开口的完整圆管。
低板支柱与电池条板绝缘托	控制载板四个Ø1.6孔，X352/417、Z±11；下方0.6高绝缘支柱。电池条板支承位于Y±31.5。	M · 自设计支承须按负载 / 振动 / 绝缘 / 紧固实际选材料；与旧1240两M3孔无关。
载板到圆筒的热路径	示意24X×18Z×0.7Y，位于TMCM模块正下方的载板背面。	M · 自研导热 / 绝缘预留铜层、热过孔、导热垫、电绝缘和筒壳热路径待设计；不宣称密闭仓可长期输出2.1 A RMS。
主机驱动电容安装区	X403.5…419.5、Y−23…−13.3、Z1…11，为最大Ø8.5电容、弯脚与绝缘留空。	M · 安装与弯脚预留需按实物引脚成形、焊点和振动固定确认，不侵犯尾编码器或下方PCB。
Panasonic EEUFR1V221	220µF / 35V，标称Ø8×11.5；按原厂公差最大Ø8.5×13建模，X406…419、中心Y−17.8/Z6，位于尾编码器下。	M · 原厂低阻抗电容原厂ØD±0.5、L±1.5、脚距3.5；另留弯脚和绝缘。对应1290手册150–300µF/35V建议，最大罐体到420隔板仍1mm。
采集 / 编码器 / RS-485调理	X408…416、Y−22.6…−20.6、Z−12…−3，另有X397…402小区。	M · 自研信号电路空间 1290 I/O只允许3.3V，5V差分编码器需接收和电平转换；外部ABN监督不自动等于完整纠偏闭环。
3.3V电源与去耦 · 10×9×2	X397.5…407.5、Z−12…−3、Y−22.6…−20.6；TI芯片按原厂最大包络建模，电感 / 电容造型为预留。	M · 自研电源电路预留覆盖Wi-Fi峰值电流需要独立设计与实测，不把1290的200mA辅助3.3V当主控供电。
TI TLV62569DBVR · 独立3.3V	采购芯片最大外包3.05×3.0×1.45，SOT-23-5；5V输入，配置为3.3V。	M · 原厂芯片 / 自研电路 2.5–5.5V输入，芯片开关最大2A，绝不能直接接6S。电感、电容、分压、补偿与布局需完整设计；不是10×9的现成电源模块。
Pololu D24V10F5	17.78X×12.7Z×3.556Y；X379…396.78、Z中心6.35、Y−22.6…−19.044；5.1–36 V输入，5 V典型最大1 A。	M · 原厂模块不含可选排针；与ESP左右并排，同电机仓。供5V编码器 / 接口及独立3.3V前级；整机负载及温升需验证。
ESP32-C3-MINI-1U-N4X	13.2X×12.5Z×2.4Y；X379…392.2、Z中心−6.5、Y−22.6…−20.2。3.0–3.6 V。	M · 原厂模块唯一Pad / Wi-Fi应用主控。电源来自独立3.3V电路，不借1290只有200mA的辅助3.3V。外接天线位置、射频窗口及管内覆盖仍需落地。
ADI TMCM-1290-TMCL	24X×20.5Z×3Y；X354…378、Y−22.6…−19.6。4.5–36 V、最大2.1 A RMS，44个半孔焊盘。	M · 原厂采购模块替换37×37×11的TMCM1240，没有缩小旧件。需自研载板、ISET、220µF/35V、终端及散热；额定电流不等于小密闭仓连续保证。
电机下方控制板空间	载板350.5…418.5、Z±13、Y−24.2…−22.6；电机下的采购模块最高Y−19.044，离35.2方电机底1.444。	M · 自研完整安装预留尾编码器下另放Ø8电容；整体预留包含分区空隙，不表示整个长方体都可填满，必须保持各采购件间避让。
采集与通信合并到电机下方	采集 / 接口器件示意区在载板X397…416；原X242…274独立板删除，Ø40细筒内不再有板。	M · 自研采集 / 接口板位这是新的集成电路板设计空间；不是把已完成32×30电路简单缩放。采样同步、传感器接收、主RS485与保护仍需实现。
水平控制载板 · 68×26×1.6	X350.5…418.5、Z±13、Y−24.2…−22.6，与电机 / 尾编码器平行。完整板角R27.471，距ID56名义0.529。	M · 自研整合载板 / 机械尺寸已落实替代旧38方竖板与32×30低采集板；电路布局需要重新设计。承载1290、Wi-Fi、5V、3.3V与采集接口，无独立轴向电子舱。
四枚独立M3后电机安装螺钉	孔中心Y/Z均±15.5；头536.5…537.1、杆537.1…542。螺钉单独归rearMotorFastenerGroup，可逐枚识别。	自设计安装接口中的标准紧固件包络拆电机时先解除四点紧固，再沿+X退出输入18T轮。最终螺纹有效啮合和扭矩须随制造图冻结。
可打开维护盖 / 不增加轴向长度	X540…609，OD70/ID66；圆弧半角asin(14/35)，开口外缘Z±14。	自设计后电机顶部圆弧线盖拔开接口前先开启此盖，插头沿轴向退35后上抬，再侧停。维护路径仅作拆装展示，线材弯曲、密封和盖板固定尚待工程化。
后夹环底部可上提脱开的键	支架键330…334，Z±1.9，Y−21.5…−18.6；主机槽327…339，Z±2，底Y−18.5。	自设计固定防转键键留在下半夹环，槽的轴向留量保持前肩为唯一轴向定位基准。防转承载与反复装配稳定性尚待试验。
Ø40 / Ø26.2局部加强圆筒	X327…339，外径40、内径26.2；下开键槽宽4，底Y−18.5，槽轴向327…339。该区域绕实际Ø25联轴器保留名义0.6径向净距。	自设计主机圆颈加强带后夹带329…335，键槽允许主机向上脱开。其余细筒内径36。所有段同轴，取消原方形肩和顶部径向供电接口。
M4 调节轴＋Ø7锁母包络	每个固定支块上方设置Ø4×6径向调节轴及Ø7×2锁母包络，连接到轮梁腹板下方。	自设计短行程微调与锁紧 6 mm表示所画轴段长度，不是已确认可用调节行程。有效啮合、微调限位、工具空间和锁紧力矩需制造图冻结。
四方向、两站可换支块	截面10轴向×6切向，安装站230/342；ID90/180/270示例径向长度分别约4.207/49.705/94.863。	自设计换规格实心垫块显示不同长度表示换不同零件，不代表实心块伸缩；强度、刚度和尺寸公差需分别校核。
同双环接口的被动定径支架	共用196…204前Ø70环和329…335后Ø40环；支块站230/342，轮位175/389。没有丝杆、齿轮、电机或独立电池。	自设计可换固定支架管外更换规格块、短微调后装入；分离展示先人工换Ø270维修块。主机不需要改变即可换装固定支架。
微型万向球轮 · ALWAYSE 11MI0517	主球Ø4.8 · 壳体最大Ø8 · 工作高6 · 总高8.5 · M2。8只主支撑球轮按真实尺寸建模，安装肩面至球顶6 mm，螺柱2.5 mm。球顶仅露壳口1 mm；壳体收口曲线是外廓近似。	原厂尺寸已核 / 全姿态承载待确认 5 kg仅厂家球朝上数据；本机横向/倒置姿态承载须厂家确认。
止滑摩擦垫及窗口	X330；窗口10.4×7，垫块10×6×1.5；轴向每边0.2、切向每边0.5名义间隙。垫块设想径向贴住内壁，抑制轴向和周向滑动。	自动支架 · 尚未定型的止滑机构这里保留功能位置和动作示意，执行器、微行程锁紧、失电保持与接触力均待设计；不能视作已完成的自动锁止装置。
梁内滑桥与保持唇	滑桥12×13.4×1.5，活动端行程52.558；当前梁内净宽14，桥片上下各0.15、两侧各0.3名义间隙。	自动支架 · 自设计滑动副本图是装配和运动布局，尚未定型公差、耐磨衬片、预压和防脱。可参考HIWIN MGN03C/MGN05C或igus drylin N，替换需重排铰耳与安装高度。
长轮梁 · 梁内滑动机构	轮心X175 / X389 · 轮距214 mm · 支撑杆中心距115 mm。恢复V15长轮梁、C端梁内滑块和D端固定铰接。沿全行程前后轮距固定214 mm。轮梁端部与微型球轮座连成一体。	自设计支架结构 / 毫米尺寸模型自设计结构，材料、公差、受力变形与防松仍需制造版验证。
独立外框上的自动升降支架	72/144/216/288°，杆长115，根半径31，B342，A227.141…279.700；收拢铰高差5.7。叉腿切向±5、中央腿居中。	自设计四排X杆支架折叠径向最大44.7；8.5秒为动作设计目标，需按负载、低电压、摩擦及最大转矩完成样机验证。
后部辅助插入球轮	2只ALWAYSE11MI0517 · 轴向X512 / 608 · 最高R44.7。同款微型球轮，安装坐标和原辅助功能不变；壳口外形同步更新。	原厂尺寸已核 / 全姿态承载待确认自设计结构，材料、公差、受力变形与防松仍需制造版验证。
电机顶部出线绕后端至下置电路板	后电机绕X转180°安装，电机597/21.15和编码器602.25/20附近向+Y出线；由电气模块绕过后端再接下板。	实际出线方向＋路径示意主机电池座后端接口面X500、Y26.8/Z±7.5。没有从电机下方直接穿过新增PCB的旧路径。
Ø70 / Ø66电机筒，取消尾部加长舱	圆筒540…609，尾板609…615；内侧33半径容电机与下方薄驱动。顶部有可拆圆弧线盖，正常闭合保持圆筒外形。	自设计可拆后电机圆筒不再有615…650独立驱动短舱。电机、下置板、圆罩、尾板和后插入轮可作为同一后抽子总成。
17HS24-2004-ME1K	42.3方×60机身540…600；Ø40×4.5编码器600…604.5；Ø5轴516…540。电机轴仍在Y=Z=0，和前电机平行同轴布置。	原厂尺寸 / 后部可拆升降电机归rearMotorModule子总成。驱动板平行放在其下方，统一使用主机电池/控制，不保留支架独立电池。
同轴后电机板 · Ø86×4	X536…540，Ø22.2定位孔、31方M3孔位，四枚M3单独成组可识别；接口槽向上开放。	自设计自动支架后电机安装板板留在支架，松开四枚安装螺钉后，电机连输入齿轮和圆罩可沿+X退出。演示拆装路径不代替紧固、定位和工具间隙设计。
Ø86短齿轮罩 / 真实上开接口槽	前盘525…528、筒528…536 OD86/ID84、后电机板536…540。两接口槽中心Z±7.5、底Y21.4、宽10.8；拉杆位Y33/Z±20及Y−38/Z0。	自设计独立传动圆罩齿顶与内罩名义间隙0.5；拉杆孔避开接口槽。主机插座和直插头从上开槽穿过，并在拆机前拔开。
EZO 693ZZ · 3×8×4	两只惰轮各用1只，中心X532；惰轮轴位于ρ13.75、角108/252°。Ø3销轴X525…540，由前后板双端支承。	原厂尺寸 / 自动总成2只内圈由Ø4承压隔套定位。轴承承担相应齿轮合力，不能因销轴双端支承而把负荷除以二。
18T → 两只37T → 两只36T	m0.5、宽6，齿面529…535，中心532；每支中心距13.75＋18.25＝32，总减速2:1。输出齿顶最大半径41.5。	自设计同步传动齿轮后电机与18T输入轮/轮毂组成可后抽子总成，惰轮、输出轮及双丝杆仍留在支架。输入轮最大Ø10可通过Ø22.2电机定位孔。
后Ø70主体＋两侧轴承耳	后座501…523；507…519容两706A。前浮座208…215。后座上方开向+Y的两接口槽：501…504宽12.2，后续宽10.8，中心Z±7.5。	自设计独立丝杆支承后座连接外下方回梁。槽允许电池座后插座随主机上提脱离；承力、加工圆角、开槽强度和防护仍待校核。
NSK 706A · 每轴一对DB	每只6×17×6；每轴两只实体X507…513、513…519，共占12。背对背配置，前后承压隔圈及止挡随独立后座保留。	原厂尺寸 / 自动总成4只 30°角接触；成对订货后缀和预载尚待冻结。轴肩接触直径按原厂要求使用专用隔圈，不直接把Ø8自然台阶当承压肩。
EZO 686ZZ · 6×13×5	轴承X209…214，中心211.5；独立外Ø17座X208…215。开槽支架桥与前夹环相接，轴承Ø13.1通孔真实保留。	原厂尺寸 / 自动总成两只主机207…216的向下R8.8净空槽避开该座。最前活动螺母端挡从216.141开始，对浮座端面有约1.141名义轴向间距。
KSS BS 0802 B(1) · Ø8 / P2	原厂套筒螺母Ø16×18；螺纹段216…504，前Ø6轴颈207…216，后Ø6轴颈504…535。轴线ρ32、Y−9.8885/Z±30.4338。	原厂匹配副＋定制轴端 / 两根有效动作行程约52.558；两根丝杆、固定和浮动座随支架保留。滚珠丝杆不能单独用自锁假设保证停位，需独立制动工程化。
Ø20×22 独立螺母鞍座	中心X=A，座范围A±11；配KSS Ø16×18套筒螺母。轴线ρ32、角108/252°，Y−9.8885、Z±30.4338。	自设计螺母安装座 / 自动支架所属通过键及双端挡连接螺母，短颈连接两排活动根；外部短燕尾承担横向力，不把滚珠丝杆作为唯一抗弯导杆。
两个螺母座直接承接四排铰耳	每排背板A−8…A−4、r28.3…34.1、t±8.15。活动A227.141…279.700；没有环抱主机的黄色活动方框。	自设计活动承力件每侧连接相邻两排X腿。窄轴向肋接后移导向鞋，把横向和扭转载荷传到独立骨架。
独立燕尾轨＋后移短导向鞋	固定轨X258.5…323；\|Z\|22…24、Y2.5…14.5。活动鞋A+32…A+42、Y0.5…16.5、\|Z\|22.5…27.3；窄连接肋Y5.5…11.5、\|Z\|24.5…26.5。	自设计侧向承载导轨导向鞋后移避开前Ø70圆筒和收拢X腿；轨固定在独立上侧腹板。名义装配间隙需按制造材料及公差复核。
固定铰耳连接开口U框	固定根B342、根半径31；四排72/144/216/288°。固定U框340…346，外44方、内部40.6方，上口敞开，套在Ø40细筒外。	自设计自动支架固定根 U框属于支架，固定铰耳及同步链在主机拆卸时保留；主机圆筒和后电机中心线均未下移。
Ø70前端圆筒 / 保留实际精密主轴件	X150…216，主段内Ø64；207…216开两侧向下R8.8槽避开支架前浮动轴承座。194…196有Ø72轴向定位肩。	自设计测量主机前圆筒前精密轴承位置保持不变。前浮座208…215属于支架，测量主机上提时从开口槽脱离。
同轴阶梯圆筒，取消原40方机身	Ø40/ID36细筒216…347；Ø60/ID56电机筒347…420。电机筒两侧向下开R5 U净空，槽内侧衬壁2。	自设计全圆测量主机壳 / 沿用内部部件ID 35.2方主电机保持原厂尺寸并居中；驱动与控制板并排放在电机下方，取消原独立竖板电子舱。细筒容主轴与联轴器，不把电机强塞入Ø40段。
两圆环三点径向定位	前垫X197…203、R35…35.16；后垫X330…334、R20…20.16；每环下侧两段、顶部一段。	自设计接触定位薄垫用于消除装配间隙；接触几何不代表已验收重复定位精度。
前后上半圆夹盖	前盖X196…204，后盖329…335；各两M3。固定侧腹板在后夹环范围真实断开，给上盖让位。	自设计拆卸件 / 每套两盖管外维修展开后，上盖先抬起再侧移，主机上提。固定支架先人工更换Ø270维修块，再执行展示分离。
前Ø70夹环＋后Ø40夹环	前X196…204、内Ø70.3/外Ø74；后X329…335、内Ø40.3/外Ø44。每环两M3，侧耳中心前Z±38.5、后Z±23.5。	自设计支架所属分体夹环下半环连接支架，上半环可拆；后下部键防转，前肩轴向定位。需要内六角拆装，非无工具快拆。
Ø72×2 单一轴向定位肩	X194…196，外径72；后端面贴前夹座X196端面。	自设计主机轴向基准肩随测量主机拆出。重复定位须由实际止口、公差、夹紧力与装配试验验收。
Ø70前筒 → Ø40细筒 → Ø60电机舱 → Ø70电池舱	前筒150…216；细圆筒216…347；主电机舱347…420；电池舱420…500。电机舱及电池舱为实际带向下开口U槽的圆筒。	自设计主机同轴圆筒接口两侧槽避开支架丝杆并允许主机上提；封闭内衬与槽边保留2 mm名义壁厚。截面开槽、外壳连接和刚度仍需详细结构校核。
两圆夹环＋上侧导轨腹板＋底部回梁	前环196…204，后环329…335；上侧腹板Y1.5…17.5、\|Z\|20.3…22.3。自动后回梁X346…504、Y−37.5、Z±8、截面3×6，避开圆筒主机。	自设计独立承力外框 / 自动与固定总成螺母行程区不再使用贯穿其包络的整高侧板。前底桥、中部18宽底脊、后部桥和开口U根组成独立支架，主机壳体不承担丝杆轴承座的支撑。
Samsung Galaxy Tab Active5	213.8×126.8×10.1 mm，8英寸屏；平板只无线连接测量主机 M。	原厂外形 / 界面示意 M 提供统一电源与控制，经有线 RS-485/TMCL 控制自动支架；固定支架不需要电气连接。钢管射频覆盖需实测。
仓口密封圈位置	外壳端部局部密封圈，仅表示安装位置。	自设计密封预留未给出IP等级，密封截面、槽形与材料须制造图设计。
单操作双区夹紧	同一长镶条在Y=p+8…14与p+30…36两区接触；中央一枚横向M4旋钮推动，设端部防脱。	自设计整体浮动镶条夹紧导向副，螺母只传进给；没有把旧双锁点简单删成一个点。锁紧位移、保持能力与防松须样机验收。
轴向定位隔圈／分体夹环	固定端两只夹环＋Ø7.2承压隔圈夹住内圈；Ø5端轴通过625ZZ。	自设计精密隔圈与止挡承压直径按EZO轴肩范围7.0–7.4设置。夹环、防松和实际轴向承载须制造图核验，不能用残余牙肩承压。
螺母直接安装到移动滑座	6厚定位平台、Ø20.2真孔配Ø20凸台；一体上跨侧翼Y=p+12…16，避开侧肋。	自设计一体法兰安装座四枚M4将原厂法兰直接固定到一体接口；导向承担夹紧，螺母座只负责传动安装。
与导向基体一体化支座	丝杆轴线X−45/Z48；上轴承中心Y106.5、下Y−21.5；上固定、下浮动。	自设计固定/浮动轴承座保留5×16×5 EZO625ZZ；内圈隔圈OD7.2、外圈压盖孔14.1。支座圆角、配合和轴向游隙另验。
EZO 625ZZ · 5×16×5	上端固定轴承y104…109；下端浮动轴承−24…−19。	原厂尺寸 / 2只低速手调支承；上端内外圈分别轴向定位，下端外圈保留轴向滑移。不是预紧角接触支承，不承诺零轴向游隙。
Ganter GN 726-22-B5-N-1	外径22、总高15、轴孔5 H8；M4内六角紧定螺钉。安装y117…132，轴插入8 mm。	原厂外形尺寸总高含灰色端盖；无突出摇把。手轮只传扭，轴向定位由独立轴承及止挡完成；顶面线为演示贴标。
DST-JFRM-C-01-DS8X2	iglidur J；30×30×5.5四孔方法兰；孔Ø4.2/中心20方阵；Ø20、对角AF18凸台，总长20。	原厂外形尺寸 · igus 轴线X−45/Z48，沿Y占p−10…p+10；法兰Z33…63，距侧肋Z31名义2。DS8×2专有牙型，不据此宣称零背隙。
igus dryspin DS8×2	DST-LS-8X2-R-定尺-ES；名义Ø8、导程2 mm，单头右旋。成品设计长154，螺纹段y−12…97。	原厂规格＋定制轴端原厂牙根Ø5.80−0.05；上下端加工Ø5。DS是专有牙型，不能配普通Tr8螺母；模型螺旋为外形示意。
121 mm有效长度的60°燕尾	固定基体X−40…−30、Y−12…128；燕尾Y4…125；滑座接触段Y=p+6…38、长度32；行程85。	自设计精密导向件固定座与开放桥整合；单滑座承受两头及长臂的弯矩。间隙、镶条预调、直线度及锁紧变形需实物校核。
一体轴承盒＋双定位裙	主身Ø46、轴承孔Ø26；后肩172–176孔Ø24；两段Ø63.9定位裙154–160、170–176。	自设计精密固定座定位裙进入Ø64筒孔，再径向锁固。轴承孔同轴度、肩面垂直度、材料与配合需制造图冻结。
阶梯孔压盖 · 只夹外圈	x150–154，前段孔Ø16、后段孔Ø24，4×M3按PCD38固定；座外周预留0.1装配余缝。	自设计外圈压盖末端鼻面接前轴承外圈，避让Ø14旋转肩和内圈。配磨后确认夹紧，不能让盖先到底而轴承仍松。
2 mm 内外精密隔圈	x162–164；内圈Ø10.05/14，外圈Ø24/26；内外隔圈名义等长2 mm。	自设计成对研磨件硬化并成对研磨端面；长度差会改变预紧。不能用普通垫片凑厚度。
M10×0.5 防松圆螺母	x172–176；前1 mm承压鼻Ø14，后3 mm本体Ø18、局部≤Ø20；从Ø8尾轴装入。	自设计精密锁紧件只夹紧内圈叠组；防松螺钉不用于设定预载。装机预载以正确装配及检验确定。
开放桥后根与主轴法兰	后根X139…145；中央Ø18止口孔、4×M3/PCD24、2定位销；两端Z±34/Y±10。	自设计精密定位接口两侧连续肋接入后根，负载侧主轴和双精密轴承构成明确承力路径。
读头支柱＋Ø10/8套	三根Ø3支柱由176到181.2，固定RLS PCB；Ø10/8套位于磁环孔内。	自设计固定和旋转适配件固定读头与随轴旋转的磁环分开。线径、出线、读头元件高度和气隙按实际装配确认。
转子适配套＋浮动止转	Ø15/8套x193–244.7；定子止转片采用宽3.2槽配Ø2销，保留找正余量。	自设计接口 / 待原厂确认止转片不是H1532原厂附件；不得两端刚性夹死。旋转线束越过轴承盒的真实通道尚待工程化。
前筒端面环	Ø70端面环150–154；中央孔Ø46.2，避让独立Ø46轴承压盖。	自设计固定外罩剖切视图只用于看内部。实物罩壳闭合，径向锁紧定位裙承接轴承载荷。
螺母座直接连接活动根	四排X活动铰仍位于A，根半径31、角72/144/216/288；每侧鞍座连接相邻两排。	自设计两只独立局部鞍座两只鞍座互不围合，不存在套住整台机身的活动方框；局部导向负责承受横向力。
米铱 ILD1420-10	本体 46 × 30 × 20 mm；绝对工作距离 20–30 mm。	原厂外形尺寸设计距离 25 mm。激光距轴向边 10 mm、切向边 7.5 mm；不可按外壳中心对光。
米铱 ILD1420-25	本体 46 × 30 × 20 mm；绝对工作距离 25–50 mm。	原厂外形尺寸设计距离 = 50 − 壁厚，即 30–45 mm；两光面基准间距 B=75 mm。
RLS AksIM-2 MB029	读头Ø38 / 孔Ø14；磁环Ø29×2 / 孔Ø10；磁环177.5–179.5、PCB181.2–182.8。	原厂外形 / 负载侧计量磁环经Ø10/8适配套随主轴转；读头固定在轴承座支柱上。气隙及孔位按原厂图校验。
SENRING H1532-24S-H	主体Ø32.8×41.7、法兰Ø50、含凸台总长51.7；x193–244.7、通孔Ø15。	原厂包络 / 安装接口待核 Ø15/8套连接主轴与滑环转子；定子浮动止转。滑环及引线不承担F架弯矩或轴承预紧。
SKF 7000 CD/P4ADBB · DB	每只10×26×8；x154–162 /164–172，间隔2 mm；P4A，15°角接触，背对背一套。	原厂尺寸 / 拟成对订货 B级安装前配对预紧30 N；实际预载取决于配合、隔圈与装配。滚道和滚珠仅作支承示意。
固定B75 · 10 mm口外桥	径向桥X−18…−10、Y−24…139、Z±10；真实减重窗口；箱梁与实心端座保持两头相对位置。	自设计刚性双传感器叉 100 mm截面时径向桥名义位于管口外10 mm；端面倾斜、定位误差及弹性余量仍需按工件核算。20 mm截面整头轴移−80。
一体移动座＋方法兰螺母	85 mm径向整体移动；接触长度32；p=ID/2−45；两头光面基准B75。	自设计单一手动滑座 DS8×2进给；单旋钮经整体镶条两区锁紧。实际p须建立标定基准，示意刻度/圈数不是直线编码器。

08 · 主体方案历史：V13相对V12的布局调整

以下是V13相对V12的历史记录。当时尚无V19轴向抽拉握柄；表内568 / 576.5 / 683 mm等长度只用于版本追溯。当前尺寸为625 / 633.5 / 740 mm，以本文前面的V22外形表和第07节当前BOM为准。

项目	V12历史布局	V13主体布局（历史记录）	变化含义
主机外形	Ø70前筒＋40方中段＋圆角矩形电池仓	Ø70前筒、Ø40细中段、Ø60电机仓、Ø70电池仓	同轴圆筒基形；向−Y的真实U槽给丝杆和拆装让位
主旋转电机/联轴器	电机282…334，编码器334…348，联轴器245.9…269	电机351…403，编码器403…417，联轴器314.9…338	实际采购件不缩放；定制主轴后段延长69
M电路	374…414独立竖板舱，另有联轴器下小板	350.5…418.5载板与电机/编码器平行、位于下方	取消为板卡串接的轴向仓位，独立电容/稳压/保护仍留真实空间
S后电机电路	615…650的35 mm额外电路舱	平放在540…615的既有电机仓下方	S总成尾端615，组合缩短35 mm
执行驱动	两块TMCM-1240，37×37×11	两块TMCM-1290，24×20.5×3	真实换型号，不把旧驱动等比例缩小；载板与热设计另做
供电/通信	电池前方外伸耳，朝后接口	电池后端x500安装面，母座端面508.5	S插头与尾线随支架，M主机完整外伸长度据实计入
圆环与X根	前环204…212、后环352…358；B365	前环196…204、后环329…335；B342	同步改支架与导向；前后轮中心仍175/389、轮距214
长度	主机568；自动718 mm	主机机械总长568（含F架）、含接口576.5；自动683 mm	主机没有追加板卡仓；接口外伸8.5单列，不隐去

已核对的原厂尺寸图（点击展开）

以下原厂图用于核对采购件包络，孔位、公差与光路保留原图；最终采购应以厂家当前确认图为准。

旧版测头资料：ILD1420（当前已换为ILD1900，保留追溯）

OSMTEC 主旋转电机：本体52与尾编码器14

SENRING H1532：41.7主体及两端各5凸台

OSMTEC 升降电机17HS24-2004-ME1K：42.3方、60本体、Ø40×4.5尾编码器与Ø5×24轴

OSMTEC 升降电机原厂曲线：24 VDC、2 A、2000微步；纵轴oz·in，450 rpm附近约0.50–0.52 N·m

NBK XHS-C 原厂尺寸表与图，选用 XHS-25C 的5和8毫米孔径 — NBK XHS-C 原厂尺寸与性能图：本版选 XHS-25C-5-8，Ø25×23.1，两端插入各11 mm；0.02 mm为单项允许偏心。[11]

V13历史建模与验证边界：当时主机机械总长568 mm（含F架）、含后端母座576.5 mm，自动组合683 mm；这些不是V22当前长度。V22简化前端后，当前对应625 / 633.5 / 740 mm。主机与支架板卡均放在各自电机仓内并行，不追加轴向板舱。采购电机、传感器、轴承、联轴器和电芯沿用真实尺寸，驱动真实换为TMCM-1290；载板、保护电路、槽口内衬、线束、散热和高度保持仍需完成工程设计。尺寸与运动仿真不能代替公差、载荷、精度或节拍验收。

模块化双接口原厂尺寸图（V13沿用相同直头选型）

Binder M8面板母座：总长16，配合端至法兰背8.5，头Ø9.7，法兰Ø11.5，安装M8×0.5；三针/四针共用尺寸图。[21]

Binder M8面板安装：M8×0.5，厚度2.5…3.5；本设计使用3 mm电池后端面板，螺纹/防转与紧固按厂家说明。[21]

Binder S固定尾线直公头：刚性头Ø9.7×40.8；线外径按三芯Ø4.3、四芯Ø4.7选用；原厂标准2 m线需工程截短。[22]

V13新增：薄型执行驱动原厂尺寸图

ADI TMCM-1290：24×20.5×3 mm采购模块；载板、供电电容、ISET及接插件不包含在该外形内。[23]